神马文学网汽车维修作弊资料
来源：百度文库 编辑：神马文学网 时间：2024/04/28 05:42:35
1磨料磨损：磨料从金属表面切下微量切屑的过程
磨料磨损失效机理：1低应力磨损：磨料受压应力不超过磨料压碎强度，磨料使金属表面造成擦伤2高应力磨损：磨料夹杂于两金属表面之间，受应力大于自身压碎强度，被压碎磨料对金属表面产生集中压应力引起金属表面塑形挤压与延展，或产生切屑，对硬组分表面产生剥落造成磨损3磨粒夹杂于气体或液体中，对零件表面产生冲击磨损
2粘着磨损：摩擦副由于表面相互运动出现微区固相焊合，造成接触面金属损耗的现象
粘着磨损失效机理：摩擦表面接触应力达到材料压缩屈服极限，零件表面滑移时，接触点瞬时温度达到1000C以上，从而引起这些点的粘着，即固相焊合，在滑移中这些点背剪切，两物体产生滑移，粘着磨损就是在粘着、滑移过程中交替进行的
3疲劳磨损：两接处表面在接触应力作用下，材料表面因疲劳而产生物质损失的现象
疲劳磨损失效机理：1最大剪应力理论—裂纹起源于次表层2油锲理论—裂纹源于摩擦表面3裂纹源于硬化层与芯部过渡区4表面压损、塑性变形
4腐蚀磨损：零件表面在摩擦过程中，与周围介质发生化学或电化学反应，出现物质损失的现象
腐蚀磨损：氧化磨损、特殊介质的腐蚀磨损，穴蚀及氢至磨损
5微动磨损：接触表面没有宏观相对运动，在外界变动负荷影响下有小振幅的相对震动。接触表面产生大量的微小氧化物磨损粉末，造成磨损为微动磨损
微动磨损失效机理：1发生在微观不平处2微动表面氧化3微动零件刚性差，有弹性变形产生或接触应力
6疲劳断裂：零件在交变应力作用下没经过较长时间工作而发生的断裂现象
疲劳断裂失效机理：1交变载荷2出现在混杂物和应力集中部位3产生局部损伤和积累空穴4晶体内部产生滑移
7镍在焊缝冶金过程中的作用：1.是扩大奥氏体的元素。2.镍是促进石墨化的元素。3.能够产生良好的塑性，松弛热应力。4.溶于碳，但不产生化合物。
8铜陵在焊缝冶金过程中的作用：1.铜的强度与铸铁相近，塑性好。2.铜的熔点较低。3.铜不溶解碳，也不形成渗碳体。4.铜是一种石墨化元素。
9零件鉴定的内容：1.检验零件的表面状态，确定表面磨损和损坏情况，如烧伤、麻班等。2.检验零件的几何形状，确定零件的表面形状及形位误差，磨损量。3.检验零件的配合状态，确定零件的配合间隙。4.检验零件表面材料与基体金属结合强度，如堆焊层和热处层。5.检测零件内部缺陷，如气孔，夹渣等。6.检验零件材料的性能，如硬度，韧性等。7.检验零件的重量和动平衡。
10加热减应焊原理：对焊件上已选定的适当加热部位进行局部预热，使焊接部位和焊件上那些阻碍焊接区自由胀缩的部位的温度之间的差别减少，以改变焊件内部热应力的颁情况释放部分热应力，达到防止产生焊缝裂纹的目的。
11活塞.活塞环与活塞销选配要点如下：1.应选择与气缸标准尺寸或修理尺寸级别相同的活塞与活塞环环及相同的活塞环销。2.同一台发动机应选用同一厂牌的一组活塞。3.活塞环端隙，测隙检查。4.同组活塞的质量误差不应超过规定值，否则应适当车削裙部内壁或重新选配。5.测量活塞直径的部位要正确。6.活塞与气缸的选配。
12可靠性试验的目的：1为研制新产品发现其弱点以改进设计2确认零件的设计任务书3为接受产品和保证产品质量4为检查制造工艺的好坏
13可靠性能试验分类：寿命试验：为确定产品寿命分布及特征值而进行的试验，临界实验：为进一步找出作为安全零件的弱点，进行强制性破坏试验，施以破坏性应力以证实实际使用中若发生最大应力时零件是否具有充分的强度，环境试验：产品在特定使用环境条件下进行的使用试验，使用试验：在汽车研制出来后抽样送到使用现场进行实际运行考验，只有当它基本满足使用要求后才能正式定型成批生产
14简述氧炔喷焊的原理：用高速气流将氧—乙炔火焰加热融化合金粉末喷涂到准备好的合金零件上，并再一次重融处理形成一层薄而平整呈焊合状态的的表面。
15提高汽车零件抗疲劳断裂的方法：1）延缓疲劳裂纹萌生的时间2）降低疲劳裂纹扩展的速率 3）提高疲劳裂纹门楷值长度
16汽车故障的原因：1）联接件配合性质的破坏2）重件相位之间的位置关系破坏3）机构的协调性破坏4）重件性能方面的缺陷
17铸铁焊特点：1）焊缝易产生白口2）焊接易产生裂纹3）焊缝易产生水汽和夹渣4）焊件的复杂性和焊接要求的多样性
1.汽车可靠性理论：以概率论和数理统计等为理论基础，以试验和调查数据为资料，以电子计算机为辅助手段，按照系统工程的分析方法，权衡经济得失，进行精确设计，合理制造，正确的使用，维修和进行科学管理，将汽车的可靠性提高到令人满意的一门新兴学科。
2.“产品”：作为单独研究或单独试验的对象的任何元器件、零件，甚至一台完整的设备，如汽车，发动机或气缸体等
3.“维修”：在系统投入运行后，为保持或在系统发生故障后恢复产品完成规定功能的能力而采取的技术与管理措施。
4.维护周期：从开始运行到其工作至T时开始实施维护，T称维护周期
5.故障模式：由失效机理显示出来的各种失效现象或失效状态。（1、损坏型故障模式，2、退化型故障模式，3、松脱型故障模式，4、失调性故障模式，5、堵塞与渗漏型故障模式，6、性能衰退或功能失效型故障模式）
6.汽车故障类型：早期故障型；偶然故障型；损耗故障型。
7.可靠性试验的目的：1、为研制新产品，发现其弱点，以改进设计；2、为确认零件的设计任务书；3、为接受产品和保证产品质量；4、为审查制造工艺的好坏
8.可靠性试验的分类：1、寿命试验：为确定产品寿命分布及特征值而进行的试验。（1）、贮存寿命试验：产品在规定的环境条件下进行非工作状态的存在试验。（2）、工作寿命试验：产品在规定的条件下加负载的工作试验。（3）、加速寿命试验：在既不改变产品的失效机理又不增加新的失效因素的前提下，提高试验应力，加速产品的失效因素的作用，加速产品的失效过程，促使产品在短期内大量失效的试验。（4）、完全寿命试验：试验进行到投试样品完全失效为止的试验。（5）、截尾试验：当试验达到规定的试验时间就停止的实验。2、临界试验：为了进一步找出作为安全零件的弱点，进行强制性破坏试验，施以破坏性应力，以证实实际使用中若发生最大应力时，零件是否具有充分强度的试验。3、环境试验：产品在特定的使用条件（温度、湿度、压力）下进行的使用试验。4、使用试验：汽车研制出来后抽样送到使用现场进行实际运行考验的试验。
9.失效：汽车零部件失去原设计所规定的功能。
10.失效的基本类型：磨损、疲劳断裂、变形、腐蚀、老化。
11.磨料磨损：物体表面与硬质颗粒或硬质凸出物相互摩擦引起表面材料损失的现象。失效机理：1、高应力磨损：夹杂在零件表面的硬质颗粒在压力作用下压入材料表面，在摩擦过程中形成沟槽，造成金属脱落。2、低应力磨损：金属与磨料摩擦时，金属的同一显微体经多次塑性变形，使金属产生疲劳破坏，小颗粒从表面上脱落下来。3、流体磨损：空气中的尘埃等
12.粘着磨损：摩擦表面由于固相焊合的作用造成金属损失的现象。失效机理：1、微接触区压强超过了压缩屈服极限。2、不适宜的工作规范，3、材料配对不合理。4、材料表面状态影响。5、修理和制造误差所致。6、违反技术要求
13.表面疲劳磨损：两接触表面在接触应力的作用下临界表面金属损失的现象。失效机理：1、裂纹产生于表面麻斑剥落，2、裂纹产生于次表面麻斑剥落，3、 ------表面压碎
14腐蚀磨损：临界表面与周围介质发生化学或电化学反应，出现金属损失的现象。失效机理：1、氧化磨损，2、特殊介质腐蚀磨损，3、气蚀，4、氢致磨损
15疲劳断裂：零件在交变应力作用下，经过较长时间工作而发生的断裂现象。失效机理：在交变载荷作用下，金属内部的混杂物和应力集中部位产生局部损伤积累和空穴集聚，在晶体内部出现相对滑移线，随着疲劳的进行，滑移线增多成滑移带，产生微观裂纹，微观裂纹连接直到宏观裂纹扩展直至断裂失效。
16.提高抗疲劳断裂的方法：1、延缓疲劳裂纹萌生时间，2、降低疲劳裂纹扩展的速率：（1止裂孔法，2扩孔清除法，3、刮磨修理法）；3、提高疲劳裂纹门槛值△km长度。
17.零件的变形：零件在使用过程中由于承载或内部应力的作用，使零件的尺寸和形状改变的现象。
18.零件变形失效的类型：1、弹性变形失效：零件在外力作用下发生弹性挠曲，其挠度超过其许用值而破坏零件间相对位
置精度的现象。2、塑性变形失效：零件的工作应力超过材料的屈服极限因塑性变形而导致的失效。3、蠕变：材料在一定应力作用下，随时间延长，变形不断增加的现象。
19汽车维护的基本任务：采取相应的技术措施预防故障的发生，避免损坏。
20.汽车修理的基本任务：消除故障和损坏，恢复车辆的故障能力和完好状况。
21.汽车维修思想：1、预防为主的维修思想：根据汽车技术状况变化的规律，在其发生故障之前，进行维护和换件修理。2、以可靠性为中心的维修思想。
23.汽车的维护类型：1、预防维护：维护作业的内容和时机，是按预先规定的计划执行的，其目的是为了预防故障，维持汽车的工作能力（1、例行维护：日常维护、停驶维护、换季维护。2、计划维护：一级维护、二级维护）；2、非预防维护：汽车出现故障后进行的维护。
24.汽车的维护方式：1、定期维护：根据技术状况的变化规律及故障统计分析，规定出相应的维护周期，每隔一定的时间或行程，对汽车进行一次按规定内容执行的维护。2、按需维护：以故障机理分析为基础，通过诊断或检测设备，定期或连续的对汽车技术状况进行诊断和检查，根据检查结果了组织维护工作。3、事后维修，4、以可靠性为中心的维修。
25.维护：1、日常维护：驾驶员负责执行，清洁，补胎，安全检视；2、一级维护：专业修理工负责执行，清洁、润滑、紧固、检查制动、操纵；3、二级维护：专业修理工负责，以检查调整为中心，并拆检轮胎，进行轮胎换位。
26维护周期确定原则：汽车单位行驶里程维修费最小的原则。
29.轴与轴承间的极限间隙：S极=S02/4δ′
实验证明：油膜厚度为s/4时摩擦阻力最小
27.汽车维护作业分类：1、打扫、清洁、外表养护作业；2、检查与紧固作业；3、检查调整作业；4、电气作业；5、润滑作业；6、轮胎作业；7、加注作业。
28零件鉴定内容：1、检验零件表面状况，确定表面磨损和表面损坏情况。2、检验零件的几何形状，确定零件表面状态及形态误差。3、检验零件的配合状况，确定零件的配合性质和配合间隙。4、检验零件的表面材料和机体材料的结合强度。5、检测零件内部缺陷（裂纹、气孔、夹杂）。6、检验表面材料状态。7、检测材料的平衡。
30.磁力探伤：利用电磁原理来检验金属零件的隐蔽缺陷，在零件表面撒磁性铁粉，若零件内部有裂纹，当磁力线垂直的通过裂纹时，由于磁力线在裂纹部位行成局部磁极，铁粉就被磁化并吸附在裂纹处，显示处裂纹的位置和大小。
31.发动机的磨合试验：转速、负荷、时间。
32.修理尺寸：为恢复零件的配合性质，对零件表面进行机械加工，得到的新尺寸。
33.电弧堆焊的过程：短路期、电弧期、空程期。
34.铸铁件的焊修：1、焊缝易产生白口组织。措施：1、减缓冷却速度，减少半融化区；2、改变焊缝熔池的冶金成分。1）母材裂纹，2）易产生气孔和夹杂；3）焊缝裂纹；4）焊件本身的多样性。
35.金属镍在焊缝冶金过程中的作用：1、镍是扩大奥氏体的元素，奥氏体能很好的溶解碳又不与碳行成渗碳体。2、镍不与碳形成化合物，而是能很好的溶解到铸铁里，形成铁镍合金。3、镍是一种促进石墨化元素，减弱半熔化区白口层的形成。4、镍基合金具有良好的塑性可松弛焊接应力，减小焊缝裂纹倾向。
36.金属铜在焊缝冶金过程中的作用：1、紫铜的硬度与一般灰铸铁相近，塑性非常好，易产生塑性变形，以松弛焊接应力，减小焊缝裂纹倾向。2、通的熔点低于铸铁，熔化速度大于母材，使母材中的碳硅元素少向焊缝金属过度，对防止白口产生和产生裂纹
有利。3、铜不溶解碳，又不与碳化合成脆硬组织。
37.加热减应焊的原理：对焊件上已选定的部位进行局部加热，使焊件和焊件上那些阻碍焊接区自由胀缩的部位的温度差别减小，以改变焊件内部热应力的分布情况，释放部分热应力，达到防止产生焊缝裂纹的目的。
38.喷涂原理：用高速气流将被热源熔化的金属雾化成细小的金属颗粒，以很高的速度喷敷到已经准备好的零件表面上。
39.电镀的原理：将金属工件浸入电解质的溶液中，以工件为阴极，通以直流电，在电流作用下，溶液中的金属离子（或阳极溶解的金属离子）析出，沉积到工件表面上，形成金属镀层的过程叫电镀。
40.镀铬：铬的电解液是用铬酐(CrO3)硫酸和水配制而成，镀铬的阳极采用不溶解的铬，阴极为零件。镀铬过程与电流密度和温度有关。
41.发动机总成大修条件：1、气缸磨损后的圆柱度达到0.175-0.250mm，圆度达到0.050-0.063mm；2、发动机最大功率教标准值降低25﹪或气缸压力达不到标准值75﹪；3、燃料和机油的消耗量显著增加；4、发动机响声异常
42.发动机拆下前的检测：1、测气缸压力；2、测发动机功率；3、测发动机异响；4、测进气管真空度；5、测气缸表面及活塞顶状况。
43.气缸的膛磨：用专用镗缸机对气缸实施镗削加工和使用垳磨机对镗削后的气缸进行垳磨。
44.同心镗法：保证中心线不变，以气缸未磨损表面或安装基准为对刀基准的镗削方法。
45.偏心镗法：以气缸磨损量最大处为对刀基准的镗削方法。
46.镗缸的要求：1、一次装卡，一次加工完毕，2、镗完必须消除完磨损表面。
47.垳磨速比：往复速度与圆周速度之比。
48.曲轴连杆的弯曲、扭曲、既弯曲又扭曲（略）
49.装配要求：1、使用专用工具，不允许使用活口扳手。2、待装配零件、部件必须保持清洁，不得沾有异物。3、有相对运动的配合副的工作表面，装配时应涂清洁润滑油，所有衬垫和密封圈应换新，各重要密封部位要涂密封胶，以防漏水、漏油。4、各部位螺栓、螺母又能应按技术标准规定的扭矩和顺序拧紧，以防零件松脱和变形。5、装配中应注意装配记号的方位，对正。各部位的配合间隙符合要求，以确保装配关系正确。
50.自动变速器的实验：1、失速实验：目的在于检验发动机输出功率的大小，变矩器性能的好坏和变速器的离合器及制动器是否打滑。失速转矩：2000r/min。2、时滞实验：目的是为了进一步制定前后离合器和制动器的磨损情况和控制油压是否正常。他是利用升档和降档的时间差（1s）来分析故障的，是对失速实验结果的进一步验证。3、液压实验：目的是为了测量控制管路中的液压，用于判断泵、阀的工作性能好坏。4、道路实验：目的是为了进一步检查自动变速器的使用性能，集中对换挡点，换挡冲击振动、噪声、打滑等方面进行检查。5、手动换挡实验
51.ABS系统故障检修前的常规性检查：1、检查总泵储液室的液面高度，2、检查ABS液力（制动压力）调节器是否有制动液泄露或导线损坏；3、检查各车轮制动器；4、检查车轮轴承是否有可能出现引起车轮偏摆的磨耗和损坏；5、检查车轮速度传感器及其线束，拧紧传感器附件，校正气隙，检查齿圈，检查与汽车接地点处的线束绝缘是否剥蚀等；6、检查等速万向节的同心度和工作情况；7、检查轮胎胎面花纹深度是否符合规定。
52碰撞损伤的类型：偏离、下垂、折叠、菱形、扭曲
磨料磨损失效机理：1低应力磨损：磨料受压应力不超过磨料压碎强度，磨料使金属表面造成擦伤2高应力磨损：磨料夹杂于两金属表面之间，受应力大于自身压碎强度，被压碎磨料对金属表面产生集中压应力引起金属表面塑形挤压与延展，或产生切屑，对硬组分表面产生剥落造成磨损3磨粒夹杂于气体或液体中，对零件表面产生冲击磨损
2粘着磨损：摩擦副由于表面相互运动出现微区固相焊合，造成接触面金属损耗的现象
粘着磨损失效机理：摩擦表面接触应力达到材料压缩屈服极限，零件表面滑移时，接触点瞬时温度达到1000C以上，从而引起这些点的粘着，即固相焊合，在滑移中这些点背剪切，两物体产生滑移，粘着磨损就是在粘着、滑移过程中交替进行的
3疲劳磨损：两接处表面在接触应力作用下，材料表面因疲劳而产生物质损失的现象
疲劳磨损失效机理：1最大剪应力理论—裂纹起源于次表层2油锲理论—裂纹源于摩擦表面3裂纹源于硬化层与芯部过渡区4表面压损、塑性变形
4腐蚀磨损：零件表面在摩擦过程中，与周围介质发生化学或电化学反应，出现物质损失的现象
腐蚀磨损：氧化磨损、特殊介质的腐蚀磨损，穴蚀及氢至磨损
5微动磨损：接触表面没有宏观相对运动，在外界变动负荷影响下有小振幅的相对震动。接触表面产生大量的微小氧化物磨损粉末，造成磨损为微动磨损
微动磨损失效机理：1发生在微观不平处2微动表面氧化3微动零件刚性差，有弹性变形产生或接触应力
6疲劳断裂：零件在交变应力作用下没经过较长时间工作而发生的断裂现象
疲劳断裂失效机理：1交变载荷2出现在混杂物和应力集中部位3产生局部损伤和积累空穴4晶体内部产生滑移
7镍在焊缝冶金过程中的作用：1.是扩大奥氏体的元素。2.镍是促进石墨化的元素。3.能够产生良好的塑性，松弛热应力。4.溶于碳，但不产生化合物。
8铜陵在焊缝冶金过程中的作用：1.铜的强度与铸铁相近，塑性好。2.铜的熔点较低。3.铜不溶解碳，也不形成渗碳体。4.铜是一种石墨化元素。
9零件鉴定的内容：1.检验零件的表面状态，确定表面磨损和损坏情况，如烧伤、麻班等。2.检验零件的几何形状，确定零件的表面形状及形位误差，磨损量。3.检验零件的配合状态，确定零件的配合间隙。4.检验零件表面材料与基体金属结合强度，如堆焊层和热处层。5.检测零件内部缺陷，如气孔，夹渣等。6.检验零件材料的性能，如硬度，韧性等。7.检验零件的重量和动平衡。
10加热减应焊原理：对焊件上已选定的适当加热部位进行局部预热，使焊接部位和焊件上那些阻碍焊接区自由胀缩的部位的温度之间的差别减少，以改变焊件内部热应力的颁情况释放部分热应力，达到防止产生焊缝裂纹的目的。
11活塞.活塞环与活塞销选配要点如下：1.应选择与气缸标准尺寸或修理尺寸级别相同的活塞与活塞环环及相同的活塞环销。2.同一台发动机应选用同一厂牌的一组活塞。3.活塞环端隙，测隙检查。4.同组活塞的质量误差不应超过规定值，否则应适当车削裙部内壁或重新选配。5.测量活塞直径的部位要正确。6.活塞与气缸的选配。
12可靠性试验的目的：1为研制新产品发现其弱点以改进设计2确认零件的设计任务书3为接受产品和保证产品质量4为检查制造工艺的好坏
13可靠性能试验分类：寿命试验：为确定产品寿命分布及特征值而进行的试验，临界实验：为进一步找出作为安全零件的弱点，进行强制性破坏试验，施以破坏性应力以证实实际使用中若发生最大应力时零件是否具有充分的强度，环境试验：产品在特定使用环境条件下进行的使用试验，使用试验：在汽车研制出来后抽样送到使用现场进行实际运行考验，只有当它基本满足使用要求后才能正式定型成批生产
14简述氧炔喷焊的原理：用高速气流将氧—乙炔火焰加热融化合金粉末喷涂到准备好的合金零件上，并再一次重融处理形成一层薄而平整呈焊合状态的的表面。
15提高汽车零件抗疲劳断裂的方法：1）延缓疲劳裂纹萌生的时间2）降低疲劳裂纹扩展的速率 3）提高疲劳裂纹门楷值长度
16汽车故障的原因：1）联接件配合性质的破坏2）重件相位之间的位置关系破坏3）机构的协调性破坏4）重件性能方面的缺陷
17铸铁焊特点：1）焊缝易产生白口2）焊接易产生裂纹3）焊缝易产生水汽和夹渣4）焊件的复杂性和焊接要求的多样性
1.汽车可靠性理论：以概率论和数理统计等为理论基础，以试验和调查数据为资料，以电子计算机为辅助手段，按照系统工程的分析方法，权衡经济得失，进行精确设计，合理制造，正确的使用，维修和进行科学管理，将汽车的可靠性提高到令人满意的一门新兴学科。
2.“产品”：作为单独研究或单独试验的对象的任何元器件、零件，甚至一台完整的设备，如汽车，发动机或气缸体等
3.“维修”：在系统投入运行后，为保持或在系统发生故障后恢复产品完成规定功能的能力而采取的技术与管理措施。
4.维护周期：从开始运行到其工作至T时开始实施维护，T称维护周期
5.故障模式：由失效机理显示出来的各种失效现象或失效状态。（1、损坏型故障模式，2、退化型故障模式，3、松脱型故障模式，4、失调性故障模式，5、堵塞与渗漏型故障模式，6、性能衰退或功能失效型故障模式）
6.汽车故障类型：早期故障型；偶然故障型；损耗故障型。
7.可靠性试验的目的：1、为研制新产品，发现其弱点，以改进设计；2、为确认零件的设计任务书；3、为接受产品和保证产品质量；4、为审查制造工艺的好坏
8.可靠性试验的分类：1、寿命试验：为确定产品寿命分布及特征值而进行的试验。（1）、贮存寿命试验：产品在规定的环境条件下进行非工作状态的存在试验。（2）、工作寿命试验：产品在规定的条件下加负载的工作试验。（3）、加速寿命试验：在既不改变产品的失效机理又不增加新的失效因素的前提下，提高试验应力，加速产品的失效因素的作用，加速产品的失效过程，促使产品在短期内大量失效的试验。（4）、完全寿命试验：试验进行到投试样品完全失效为止的试验。（5）、截尾试验：当试验达到规定的试验时间就停止的实验。2、临界试验：为了进一步找出作为安全零件的弱点，进行强制性破坏试验，施以破坏性应力，以证实实际使用中若发生最大应力时，零件是否具有充分强度的试验。3、环境试验：产品在特定的使用条件（温度、湿度、压力）下进行的使用试验。4、使用试验：汽车研制出来后抽样送到使用现场进行实际运行考验的试验。
9.失效：汽车零部件失去原设计所规定的功能。
10.失效的基本类型：磨损、疲劳断裂、变形、腐蚀、老化。
11.磨料磨损：物体表面与硬质颗粒或硬质凸出物相互摩擦引起表面材料损失的现象。失效机理：1、高应力磨损：夹杂在零件表面的硬质颗粒在压力作用下压入材料表面，在摩擦过程中形成沟槽，造成金属脱落。2、低应力磨损：金属与磨料摩擦时，金属的同一显微体经多次塑性变形，使金属产生疲劳破坏，小颗粒从表面上脱落下来。3、流体磨损：空气中的尘埃等
12.粘着磨损：摩擦表面由于固相焊合的作用造成金属损失的现象。失效机理：1、微接触区压强超过了压缩屈服极限。2、不适宜的工作规范，3、材料配对不合理。4、材料表面状态影响。5、修理和制造误差所致。6、违反技术要求
13.表面疲劳磨损：两接触表面在接触应力的作用下临界表面金属损失的现象。失效机理：1、裂纹产生于表面麻斑剥落，2、裂纹产生于次表面麻斑剥落，3、 ------表面压碎
14腐蚀磨损：临界表面与周围介质发生化学或电化学反应，出现金属损失的现象。失效机理：1、氧化磨损，2、特殊介质腐蚀磨损，3、气蚀，4、氢致磨损
15疲劳断裂：零件在交变应力作用下，经过较长时间工作而发生的断裂现象。失效机理：在交变载荷作用下，金属内部的混杂物和应力集中部位产生局部损伤积累和空穴集聚，在晶体内部出现相对滑移线，随着疲劳的进行，滑移线增多成滑移带，产生微观裂纹，微观裂纹连接直到宏观裂纹扩展直至断裂失效。
16.提高抗疲劳断裂的方法：1、延缓疲劳裂纹萌生时间，2、降低疲劳裂纹扩展的速率：（1止裂孔法，2扩孔清除法，3、刮磨修理法）；3、提高疲劳裂纹门槛值△km长度。
17.零件的变形：零件在使用过程中由于承载或内部应力的作用，使零件的尺寸和形状改变的现象。
18.零件变形失效的类型：1、弹性变形失效：零件在外力作用下发生弹性挠曲，其挠度超过其许用值而破坏零件间相对位
置精度的现象。2、塑性变形失效：零件的工作应力超过材料的屈服极限因塑性变形而导致的失效。3、蠕变：材料在一定应力作用下，随时间延长，变形不断增加的现象。
19汽车维护的基本任务：采取相应的技术措施预防故障的发生，避免损坏。
20.汽车修理的基本任务：消除故障和损坏，恢复车辆的故障能力和完好状况。
21.汽车维修思想：1、预防为主的维修思想：根据汽车技术状况变化的规律，在其发生故障之前，进行维护和换件修理。2、以可靠性为中心的维修思想。
23.汽车的维护类型：1、预防维护：维护作业的内容和时机，是按预先规定的计划执行的，其目的是为了预防故障，维持汽车的工作能力（1、例行维护：日常维护、停驶维护、换季维护。2、计划维护：一级维护、二级维护）；2、非预防维护：汽车出现故障后进行的维护。
24.汽车的维护方式：1、定期维护：根据技术状况的变化规律及故障统计分析，规定出相应的维护周期，每隔一定的时间或行程，对汽车进行一次按规定内容执行的维护。2、按需维护：以故障机理分析为基础，通过诊断或检测设备，定期或连续的对汽车技术状况进行诊断和检查，根据检查结果了组织维护工作。3、事后维修，4、以可靠性为中心的维修。
25.维护：1、日常维护：驾驶员负责执行，清洁，补胎，安全检视；2、一级维护：专业修理工负责执行，清洁、润滑、紧固、检查制动、操纵；3、二级维护：专业修理工负责，以检查调整为中心，并拆检轮胎，进行轮胎换位。
26维护周期确定原则：汽车单位行驶里程维修费最小的原则。
29.轴与轴承间的极限间隙：S极=S02/4δ′
实验证明：油膜厚度为s/4时摩擦阻力最小
27.汽车维护作业分类：1、打扫、清洁、外表养护作业；2、检查与紧固作业；3、检查调整作业；4、电气作业；5、润滑作业；6、轮胎作业；7、加注作业。
28零件鉴定内容：1、检验零件表面状况，确定表面磨损和表面损坏情况。2、检验零件的几何形状，确定零件表面状态及形态误差。3、检验零件的配合状况，确定零件的配合性质和配合间隙。4、检验零件的表面材料和机体材料的结合强度。5、检测零件内部缺陷（裂纹、气孔、夹杂）。6、检验表面材料状态。7、检测材料的平衡。
30.磁力探伤：利用电磁原理来检验金属零件的隐蔽缺陷，在零件表面撒磁性铁粉，若零件内部有裂纹，当磁力线垂直的通过裂纹时，由于磁力线在裂纹部位行成局部磁极，铁粉就被磁化并吸附在裂纹处，显示处裂纹的位置和大小。
31.发动机的磨合试验：转速、负荷、时间。
32.修理尺寸：为恢复零件的配合性质，对零件表面进行机械加工，得到的新尺寸。
33.电弧堆焊的过程：短路期、电弧期、空程期。
34.铸铁件的焊修：1、焊缝易产生白口组织。措施：1、减缓冷却速度，减少半融化区；2、改变焊缝熔池的冶金成分。1）母材裂纹，2）易产生气孔和夹杂；3）焊缝裂纹；4）焊件本身的多样性。
35.金属镍在焊缝冶金过程中的作用：1、镍是扩大奥氏体的元素，奥氏体能很好的溶解碳又不与碳行成渗碳体。2、镍不与碳形成化合物，而是能很好的溶解到铸铁里，形成铁镍合金。3、镍是一种促进石墨化元素，减弱半熔化区白口层的形成。4、镍基合金具有良好的塑性可松弛焊接应力，减小焊缝裂纹倾向。
36.金属铜在焊缝冶金过程中的作用：1、紫铜的硬度与一般灰铸铁相近，塑性非常好，易产生塑性变形，以松弛焊接应力，减小焊缝裂纹倾向。2、通的熔点低于铸铁，熔化速度大于母材，使母材中的碳硅元素少向焊缝金属过度，对防止白口产生和产生裂纹
有利。3、铜不溶解碳，又不与碳化合成脆硬组织。
37.加热减应焊的原理：对焊件上已选定的部位进行局部加热，使焊件和焊件上那些阻碍焊接区自由胀缩的部位的温度差别减小，以改变焊件内部热应力的分布情况，释放部分热应力，达到防止产生焊缝裂纹的目的。
38.喷涂原理：用高速气流将被热源熔化的金属雾化成细小的金属颗粒，以很高的速度喷敷到已经准备好的零件表面上。
39.电镀的原理：将金属工件浸入电解质的溶液中，以工件为阴极，通以直流电，在电流作用下，溶液中的金属离子（或阳极溶解的金属离子）析出，沉积到工件表面上，形成金属镀层的过程叫电镀。
40.镀铬：铬的电解液是用铬酐(CrO3)硫酸和水配制而成，镀铬的阳极采用不溶解的铬，阴极为零件。镀铬过程与电流密度和温度有关。
41.发动机总成大修条件：1、气缸磨损后的圆柱度达到0.175-0.250mm，圆度达到0.050-0.063mm；2、发动机最大功率教标准值降低25﹪或气缸压力达不到标准值75﹪；3、燃料和机油的消耗量显著增加；4、发动机响声异常
42.发动机拆下前的检测：1、测气缸压力；2、测发动机功率；3、测发动机异响；4、测进气管真空度；5、测气缸表面及活塞顶状况。
43.气缸的膛磨：用专用镗缸机对气缸实施镗削加工和使用垳磨机对镗削后的气缸进行垳磨。
44.同心镗法：保证中心线不变，以气缸未磨损表面或安装基准为对刀基准的镗削方法。
45.偏心镗法：以气缸磨损量最大处为对刀基准的镗削方法。
46.镗缸的要求：1、一次装卡，一次加工完毕，2、镗完必须消除完磨损表面。
47.垳磨速比：往复速度与圆周速度之比。
48.曲轴连杆的弯曲、扭曲、既弯曲又扭曲（略）
49.装配要求：1、使用专用工具，不允许使用活口扳手。2、待装配零件、部件必须保持清洁，不得沾有异物。3、有相对运动的配合副的工作表面，装配时应涂清洁润滑油，所有衬垫和密封圈应换新，各重要密封部位要涂密封胶，以防漏水、漏油。4、各部位螺栓、螺母又能应按技术标准规定的扭矩和顺序拧紧，以防零件松脱和变形。5、装配中应注意装配记号的方位，对正。各部位的配合间隙符合要求，以确保装配关系正确。
50.自动变速器的实验：1、失速实验：目的在于检验发动机输出功率的大小，变矩器性能的好坏和变速器的离合器及制动器是否打滑。失速转矩：2000r/min。2、时滞实验：目的是为了进一步制定前后离合器和制动器的磨损情况和控制油压是否正常。他是利用升档和降档的时间差（1s）来分析故障的，是对失速实验结果的进一步验证。3、液压实验：目的是为了测量控制管路中的液压，用于判断泵、阀的工作性能好坏。4、道路实验：目的是为了进一步检查自动变速器的使用性能，集中对换挡点，换挡冲击振动、噪声、打滑等方面进行检查。5、手动换挡实验
51.ABS系统故障检修前的常规性检查：1、检查总泵储液室的液面高度，2、检查ABS液力（制动压力）调节器是否有制动液泄露或导线损坏；3、检查各车轮制动器；4、检查车轮轴承是否有可能出现引起车轮偏摆的磨耗和损坏；5、检查车轮速度传感器及其线束，拧紧传感器附件，校正气隙，检查齿圈，检查与汽车接地点处的线束绝缘是否剥蚀等；6、检查等速万向节的同心度和工作情况；7、检查轮胎胎面花纹深度是否符合规定。
52碰撞损伤的类型：偏离、下垂、折叠、菱形、扭曲