神马文学网《ERP高级计划》书解读系列之APS案例分析一—物料约束和能力约束逻辑（一）（蔡颖）
来源：百度文库 编辑：神马文学网 时间：2024/04/28 06:37:52
《ERP高级计划》书解读系列之APS案例分析一—物料约束和能力约束逻辑（一）（蔡颖）
大中小2004-10-26 9:35:35【作者】 蔡颖 【进入论坛】
ycai@itapss.org进入蔡颖 专栏 蔡颖
蔡 颖先生，具有二十多年以上资深的生产制造，物料计划，工业工程，成本控制的管理实践经验。曾在各种类型的企业从事生产管理。包括:国营企业,私营高科技企 业，中外合资企业，外商独资企业等。在富士通Fujitsu、Oracle等公司实施过BPR流程设计、MRPII、JIT(精益生产)、IE(工业工 程)、成本管理和导入ISO9000等项目，对制造业的各类行业均有深刻理解。 曾在(Fujitsu)富士通公司实施并运用MRPII系统，Oracle任ERP高级制造顾问，思博亚洲SoftBrands(Fourth shift)华南地区咨询顾问部经理，ERP高级顾问，PMP，创办APSS高级计划与排程协会，主持和参与实施过近百个企业ERP项目。 多次在信息化著名媒体如IT经理世界、IT时代周刊、计算机用户、电子商务世界、CAD/CAM制造信息化、现代制造、中国制造新信息化等和企业资源管理 研究中心（AMT）、ERP世界网、e-works.net.cn等著名信息化网站上发表关于ERP、JIT、APS、TOC等文章。 同时著有《ERP高级计划-APS供应链优化引擎》一书。 本系列文章是蔡颖先生对《ERP高级计划》一书的解读之作，首先从案例入手，之后再介绍算法系列。帮助读者更好的理解，读懂《ERP高级计划》一书。本文关键字 AMT动力书屋 AMT动力书屋综合 AMT栏目管理 声明：1.畅享网专栏专家文章仅代表作者个人观点，并不代表畅享网赞同其观点和对其真实性负责，本网不承担此类稿件侵权行为的连带责任。
2.在本网的文章页面上进行跟帖或发表言论者，均为网友言论，不代表畅享网观点。
《ERP高级计划》书解读系列之APS案例分析一—物料约束和能力约束逻辑（一）（蔡颖）
一.基本逻辑
1.建立工厂基础数据：利用基本数据资料建立工厂模型,检查在生产计划中的资源名称,检查物料号和工艺路径的状态,检查作业和资源之间的联系,检查订单号码和物料号的关系,定义物料号的父子关系,检验个各个生产单的物料清单和工艺路径.
2.物料计划：按照物料清单来建立订单树,分派生产单和工艺路径,分派生产单和号码,根据现有库存量和在定量来计算原材料,半成品的净需求.
3.后推演算：按照订单的到期日,生产工艺计算LPST最迟可能开始时间( Latest Possible Start Time),对所有的成品,半成品计算LPST
4.存货分配：(1)存货分配－分配规则:订单到期日的前后,如到期日相同时,以订单的优先级来分配.如到期日和优先级都相同时,先满足数量较小的订单.(2)存货分配－存货本身分配的优先顺序:(a),分配那些还没有被分配的在制品WIP;(b)再分配那些还没有被分配的存货;(c)重新评估物料清单和生产工艺的分配.
5.前推演算:计算EPST最早可能开始时间(EarlyPossible Start Time),考虑的内容:屋料的取得,运送的时间,最短的排队时间,设备换装时间,运行时间,等待时间.
6,.计算计划开始时间:取其LPST与EPST中较迟的那个时间点,计算生产过程中的每一区段的产能, 再根据计划开始时间(Planned StartTime，PST)来计算每一个工作的负荷.
7.产能的计算阶段:运行产能计算.根据产能大小分配资料对每个区段大小的定义,从资源日历中计算每一个区段的产能,并根据PST来计算每个区段的工作负荷.
二.案例分析
基本流程：第一步：运行无限计划
a. 找出物料和能力问题
b. 固定物料问题
第二步：运行有限能力计划，目的是固定能力问题
第三步： 运行高级排程
计划流程：第一步：建立制造模型
第二步：ICP无限能力计划：找出关键约束资源
第三步：FCP有限能力计划：同步物流
高级排程/完成
ICP无限能力计划：1，库存分配 2， 后推计划 3，前推计划 4，确认计划开始时
1.库存分配：
第一步：需求订单排序
– 完成日期
– 优先分(分越多，越早)
– 数量(越少， 越早)
对所有订单都考虑以上因素
如图：
需求订单
完成日期
数量
优先分
Order 3
9/13/97
150
0
Order 4
9/14/97
100
100
Order 2
9/14/97
50
0
Order 1
9/14/97
250
0
第二步
A是成品，B是半成品，C，D是原材料
第三步: 分配库存
– 重复检查零件顺序和需求订单
– 分配库存给每一个订单
– 建立生产订单
计划数量 =需求数量 –整个库存-在制品
零件号
需求订单
需求数量
现有库存
在制品
生产订单
生产订单数量
A
Order 3
150
260
0
A
Order 4
100
110
0
A
Order 2
50
10
0
MO1
40
A
Order
250
0
0
MO2
250
零件号
需求订单
需求数量
现有库存
在制品
生产订单
生产订单数量
B
Order 2
40
45
0
B
Order 1
250
5
0
MO11
245