赵家炜：开启企业精益能源管理之路

论坛：2010精益六西格玛高峰论坛

举办：复旦大学管理学院

演讲：赵家炜（BMGI大中华区首席创新官，黑带大师）

以下为文字实录：

主持人：各位来宾，下午好！经过一个短暂的休息，很高兴大家能够回来。这个分会场，主要是讨论绿色精益和节能减排。下午的论坛将会有三位嘉宾和大家分享不同的主题，当然都是围绕绿色精益和节能减排展开。首先，让我们荣幸的请出来自京本（音）公司的赵家炜先生为我们做题为“开启企业精益能源管理之路”的专题讲座。赵家炜先生拥有12年的运营管理经验，曾经就职于英特尔、麦肯锡等等，为高科技、医药、石油、天然气、金属加工、机械装配各个行业20多家国内企业提供过咨询服务，有比较丰富的经验。有请赵家炜先生！

赵家炜：今天我的题目是如何通过精益六西格玛的一些理念和方法来改善企业的能源效率。30分钟内我主要讲三点：第一点，大家都是精益六西格玛的实践者，我们做生产管理、质量管理、运营管理、供应链管理方面很拿手，如何用我们现在的理念审视现在的能源管理工作，如何重新看待企业的能效改善项目。第二点，具体在一个企业里，如何开展能源效率改善的项目工作。第三，2009年国内能耗大户企业开展能效项目面临的挑战。

首先，能源管理工作重要性日益明显。很多企业都把它提升到一个战略层面。一个是能源成本，一年比一年贵，尤其是能耗大户，化工、钢铁、铝这些企业的能源成本占总成本的20%到30%，如果将能源成本下降，能源效率提升10%，节省的现金效率可能上千万甚至上亿。从经济角度考虑，能源管理工作是不可忽视的。第二点，国家的政策也是很严格的。“十一五”规划提出到2015年每万元GDP吨煤能耗要下降20%。总理说今年勉强能达到目标。中央有目标，地方政府有压力，这些压力层层分解到地方企业，能效改善是一定要做的。最后就是企业的责任。今天做一个企业，不仅看经济效益，也要看社会责任，是否能做到绿色生产、零污染、零排放。社会责任得到前所未有的关注。能源能效改善方面，我们国家的企业做得稍微晚一些。国外一些领先企业分别从2000年开始就在北美工厂开展一系列的能效改善项目。在两三年内做到每辆汽车摊派的能耗下降了30%。以GE为例，从05年开展了全球范围内两三百个专项能效项目，在2008年节省了上亿元美金。国内的企业要晚一些，很多企业还没有开展专项的能效改善项目。

提高一个企业的能源管理，如何通过精益六西格玛的角度看现有的能源管理工作？首先，要从能源价值链端对端的角度来看。从能源采购到能源转化、能源传输、能源消耗、回收、外售，比如有些企业发电，把部分电卖给外部的客户，整个价值链上，是不是存在浪费。从能源管理工作中，如何看待浪费呢？完成一个工序或生产流程，比如一吨钢的生产，理论能耗是多少，实际是多少。这个理论值，我们定义为基础值，其余的一部分定义为浪费，不能为产能增值，剩下的一部分虽然不能增值，但是必要的。比如电脑待机，要耗热，这个能源就浪费了。能源工作中经常出现大马拉小车，用很大的电器去带动工作量不多的设备。我们认为是过量生产。如果生产一些次品，消耗的能源也是不必要的浪费。

除了端对端的角度还要注意能耗的波动。有一道工序，如果是1000度正负50度，这个企业做到了正负1025度，到底是做得好还是做得不好？车间主管说，我这样会提高更好的产品质量保证，更安全。其实这小小的25度，可能带来每年几百万人民币的浪费。波动造成的能源浪费，在我们日常生活中的点点滴滴都在发生，很容易被忽视。

这就是做精益能源管理第一步要做的，要树立浪费理念和波动的理念。这和很早以前做精益生产是一样的道理。生产过程中本身就有很多浪费，只不过是没有注意到，如何纠正这个理念？到今天为止，大家实践精益、实践六西格玛你会发现企业里还是没有办法真正做到观察浪费。今天能源工作，也要培养和树立这个理念。

有了这样一个思路、理念，具体开展的时候怎么做呢？

我介绍几个步骤。第一步，能效手段，工厂现状，现在耗能的情况做一个诊断分析，其中利用到一系列的分析工具，这些分析工具的来源就是平常应用的精益生产工具和六西格玛质量工具，还有历史数据、参数波动分析等等。这些分析工具都是我们之前用的一些精益的六西格玛，只不过我们今天把它用在了能源管理方面。可以通过开展头脑风暴等等，针对我们之前对现状诊断的分析，开展一系列的头脑风暴，得到一些改善的点子、举措。这个改善的点子、举措可能是一百条，也可能是一千条。这是一个动员整个公司上下各个管理层、生产线的过程。

产生的这些举措，是不是都要做呢？有的举措，需要的资源投入很多，或者可行性很低，要把上千条举措进行优先排序、逐一评估，然后整理出数据库。再把挑选出来的的一百条逐一细化为实施方案加以落实。

当一年之后，所定义的这些举措完成之后，要开始下一步的改善，精益改善讲的是持续改善，周而复始，循序渐进，是一个永不停止的过程。现在做的PDCA也好，EMAC（音）也好，都是共通的。不管是做精益也好，做质量也好，做能效也好，它的项目设计的基本思路和做法，都是类似的。

在具体的操作过程中，会有哪些工序？这些工序，我们称之为技术极限分析。它的原理是基于精益生产。OE的分析，最间的就是这个社会理论上能做多少，实际做多少，当中的差异要分类、量化。同样，我们把OE的分析应用到工序，完成一个特定工序需要消耗的热能是41%，实际消耗的是100%，41%之外的其余的都是不必要的。9%产生废气，还有保护气体、流程变化、返工废料，等等。分析的过程中，我们做了一个分析的量化步骤。也就是说，找出技术极限，测量实际消耗，都非常简单，关键是如何调动现有的技术、资源，如何调动精益专家一起来共同组织团队，将其中那些差异分类，将其中一些差异量化。这些分类和差异，并不是都能消除的。但我们通过这样一个过程，至少可以通过这个过程创造出很多为下一步改善举措做好铺垫（音）。做这样的工作，并不是说现有的生产线上的技术工程师人员管理可以做好，需要两方面的结合，一个是技术专家，一个是精益专家，精益专家对工序也许不了解，但精益专家对理念分析、结构很了解。两方面资源结合，就可以做出技术极限分析。在现状诊断过程中，还有很多工序。我们不是看一个工序的产量是多少，设备利用率多少，而是看温度、载能、质量、耗电这方面的东西。

美国环境保护局有一个关于能效改善工序的白皮书，把一些思路提出来了。这些工序，并不是由谁发明的，这些都是实践中的专家通过之前在生产中的观察，应用到能源管理工作上得到的。

啊刚才我讲了基本的思路，从精益的角度来看能效，项目的框架以及精益的工序。接下来我讲一些个人的感受。

2009年我们组织了很多资源去访谈国有企业领导，在欧洲开展了能源项目，我们发现国内企业和国外企业相比较，有几点是我们认为需要注意的。

首先是技术系统，我们国家做效改项目，一般都是自下而上，这个车间今年有10个举措，那个车间有5个，全部拼凑起来，看上去能源工作确实风风火火，但并没有一个自上而下的驱动。在精益生产项目中，我们做精益的，要组成一个专职团队，有一个结构性的项目方法，项目重点也很清晰。这点上，国内企业还没有完全开展，能效改善的举措都是自下而上的。自下而上并不是说不好，但没有针对性，之前没有做系统分析，所以改善的效果不是很理想。其实在国内一些大的能耗企业、钢铁厂、化工厂，在社会和技术条件上，并不比西方的公司差。当时我和欧洲的两个做钢铁的专家到国内一些钢铁企业看，我们国家很多企业都有很多新的设备，技术力量也不差，是很花钱的发展但在管理过程中，还是没有做到精细化，还是粗放型的。特别是国有企业，确实存在这样的问题。比如流程控制，我们在车间访谈，为什么你要设在1025度而不是1000度？既然工艺规范说1000度能达到要求，为什么设1025度？车间主管说高25度，质量有保证，能保证产量和安全。但往往就是25度造成了企业500万人民币的热能损失。

从管理架构上，企业里通常没有专职的人员进行能效管理。往往国有企业停留在产量为主、质量为辅。对于能效大户，如果成本占到20%、30%，他是完全值得设立一个专职部门开展具体管理工作的。能源管理、质量管理、生产管理，并不冲突。就像我们做精益生产实现一样。我们有一个误区，产量和质量要冲突，真正做精益生产的，不这么认为。质量做得好，产量也要做得好。能源管理工作也是一样。如果产量做好，质量做好，能源管理不可能做不好。还有一点，做关键决策的时候缺乏能源部门相关的跨部门的协作。比如一个企业要买上亿的设备来提高质量、产量，但能源上面没有做总体的规划，可能采购成本很合理，但5年看、10年看，把5、10年的能耗成本算在采购成本里，这样的决策很可能是一个失误。

除了技术系统、管理体系上有问题，我个人认为最重要的，就是我们的理念还是有问题。中国企业人员一般是工程师出身，做到企业领导，他们对技术有偏爱，如果有最新的技术、设备，他们非常热衷于去了解，很新的东西他们愿意花钱、引进，希望通过借助这种手段来达到买了设备投入生产，立刻实现多少能效提高的目的，或者能源成本的降低。不错，确实存在这样的改善效果。但他们往往忽略了如何通过优化日常管理的点点滴滴提高能效。买新设备可以省千万元能效，但如果把1000条举措选100条举措实施了，并不亚于你引进新设备带来的收入。这方面的理念，国有企业还有欠缺。

首先要树立精益的理念来看能源管理工作，然后用精益管理项目的方法、创新性的工具运营到具体的能效改善项目上。最后就是国家能源改善刚刚起步，还有很多挑战。挑战来自技术、系统、管理体系三个方面。最重要的是领导的想法、理念上，要更新。

最后我举个案例。这是国内非常大的一个钢铁企业，下面有联合钢铁，在集团内部还有很多，这个钢厂能源指标排名最后，每年能源成本连年上升，占总生产成本的30%，过去几年该厂淘汰了落后产能，投资了新设备、新技术。技术、设备角度说，这个工厂达到了世界先进水平，他的能源计量体系非常到位，但效果非常小，领导非常不满意。投入那么多钱，没有效果，不如试试管理手段。就开展了一个8周的项目，由工厂配备技术专家，我们作为精益专家，两方面结合。8周我们做了诊断举措，从1000多条举措里挑选了200多条，计划是12个月内完成，收益接近1亿元人民币。项目之后跟踪三个月，企业实际实现了3000万效应。也就是说，三个月后客户回访，这个项目基本达到了预期效果。这是我们第一次在国内通过钢厂来开展能源改善，取得了不错效果。这个工作现在还在开展，还在不断的接触一些能源消耗的大企业，希望把这个理念在国内进行推广。

以上就是我今天要讲的内容。谢谢大家。