1）涂装－静电喷漆工艺安全

主题内容及适用范围
本标准规定了静电喷漆工艺及其装备、涂料贮存和输送、操作和维修等的安全要求。
本标准适用于使用可燃或易燃涂料和水性涂料的静电喷漆工艺及其装备的设计、制造和使用。
2　引用标准
GB 2893　安全色
GB 2894　安全标志
GB 6514　涂装作业安全规程　涂漆工艺安全
GB 6515　涂装作业安全规程　涂漆工艺通风净化
GB 7691　涂装作业安全规程　劳动安全和劳动卫生管理
GB J 4　工业“三废”排放试行标准
TJ 36　工业企业设计卫生标准
3　术语
3.1　静电喷漆　electrostatic spray painting
利用电晕放电原理使雾化的溶剂型和水性涂料在高压直流电场作用下荷负电，并吸附于荷正电基底表面放电的喷漆方法。
3.2　静电喷漆区　working area for electrostatic spray painting
静电喷漆的涂漆区即为静电喷漆区。
3.3　静电雾化器　electrostatic atomizing head
能使涂料充分雾化并荷静电荷，具有高压静电保护措施的气动、电动或其他形式的雾化装置。如：喷枪、喷盘等。
3.4　静电喷漆室　booth for electrostatic spray painting
一个完全封闭或半封闭的、具有良好机械通风装置的、专门用于静电喷漆的房间或围护结构。室内气流组织能防止漆雾、溶剂蒸气向外逸散，使其集中安全排放至室外。
4　静电喷漆区
4.1　范围
静电喷漆区一般应包括以下范围：
a. 静电喷漆室内部及排风管道内部，涂料可以被直接喷到的其他地方；
b. 静电喷漆流水线上封闭的内部空间；
c. 经有关部门确定的静电喷漆工艺所在的其他作业区域。
4.2　照明
静电喷漆区应采用防爆灯具或隔板照明。静电喷漆室采用一般照明时，照度不宜低于表1所列数值：
表1　静电喷漆室采用一般照明时的最低照度值
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漆　膜　要　求  ┃举　　　　　　　例        ┃  照度，lx
━━━━━━━━╋━━━━━━━━━━━━━╋━━━━━━━
精　密      ┃汽车喷面漆、漆膜检查等    ┃    300
较精密      ┃普通贴花、车辆喷漆等      ┃    150
普　通      ┃喷底漆等                  ┃    75
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当采用通过玻璃等透明材料的隔板照明时，应符合以下要求：
a. 采用固定式灯具作光源；
b. 用隔板将装设灯具的区域与静电漆区隔开，其安装缝隙应采取可靠的密封措施；
c. 隔板的材料是讶嫉暮筒灰灼扑鸬模?
d. 隔板上的沉积物厚度不许影响规定的照度。
4.3　移动式带电设备
4.3.1　静电喷漆区内不得设置与喷漆无关的电气设备。在进行静电喷漆作业时，严禁在静电喷漆区中使用携带式灯具和其他移动式用电设备。
4.3.2　进行清理或维修时所用的用电设备，必须符合国家有关爆炸危险场所用电设备的规定，实现电气整体防爆。
4.4　静电喷漆设备
只有符合第6章和第7章要求时，才能在静电喷漆区安装和使用静电喷漆设备。
4.5　防火
4.5.1　静电喷漆区的防火要求按照GB 6514第5章和第11章的规定执行。
4.5.2　静电喷漆室应安装火灾自动或半自动报警装置，该装置应与自动停止供料、切断电源装置、自动灭火装置等相联锁。
4.5.3　与静电喷漆室相关连的通风管道内应安装自动防火调节阀。
4.5.4　在静电喷漆区应设置足够数量的灭火器。
4.6　静电接地
静电喷漆区中所有需要接地的导电金属部件都应可靠接地。每组专设的静电接地体，其接地电阻值应小于100Ω；带电体的带电区对大地的总泄漏电阻值应小于1×106Ω。
4.7　安全标志
在静电喷漆区的醒目位置应安装符合GB 2893和GB 2894要求的安全标志。
4.8　其他要求
对静电喷漆区的其他要求应符合GB 6514中第2章有关涂漆作业场地的要求。
5　通风与净化
5.1　静电喷漆室必须安装机械通风装置。静电喷漆室的通风净化应符合GB 6515要求。
5.2　在静电喷漆时，应保持机械通风装置始终处于工作状态，并在通风装置先启动后，喷漆设备才工作。喷漆工作停止后，通风装置应继续运行5--10min。
5.3　使用自动式静电喷漆设备时，该设备的操作控制必须与通风装置有联锁保护。
5.4　工件喷漆后的流平或干燥区域应通风良好。
5.5　在静电喷漆过程中，为了捕集漆雾而产生的废水，应采取净化处理措施，使之符合GBJ 4要求。
5.6　清理静电喷漆室和喷漆设备时产生的废渣，应进行妥善处理。
6　固定式静电喷漆设备
6.1　允许采用的设备
静电雾化器是用机械夹持固定的静电喷漆设备，该设备及消除静电设备均应符合GB 7691第4章的要求，并应具有进厂验收合格证。
6.2　电气和控制设备
除高压栅、电极、静电雾化器及连接电缆外，变压器、高压电源、控制装置和其他电气部件(如插头等)应安装在静电喷漆区以外，并应符合GB 6514第5章的要求。
6.3　高压静电发生器
高压静电发生器的要求应按照GB 6514第11.1条的规定执行。
6.4　电极和静电雾化器
6.4.1　电极和静电雾化器应牢固地安装在底座、支架或往复装置上，并应有可靠的对地绝缘，其对地电阻应大于1×1010Ω。
6.4.2　当固定元件为细金属丝时，该金属丝应随时绷紧，不许采用打结、扭转以至硬化了金属丝。
6.5　高压电缆
6.5.1　高压电缆应有效绝缘和进行保护，防止机械损伤或暴露在腐蚀性介质中。
6.5.2　裸露的高压电缆接头或元件应可靠地固定在适合于该电压的绝缘子上，并不得与其他物体发生偶然接触或接地。
6.5.3　高压电缆应符合GB 6514第11.3.3条的要求。
6.6　安全距离
被喷漆的工件与电极、静电雾化器及其他导体之间必须保持的安全距离，至少为该电压下的火花放电最大距离的两倍。
6.7　工件的支撑和吊挂
被喷漆的工件应支撑在输送装置或挂在吊具上并可靠接地，接地电阻应小于或等于1×106Ω。工件与吊具的接触区域应尽可能制成尖刺形或刀刃形。生产中应定期检测接地电阻值和定期清理吊具上的积漆。工件的支撑或悬挂点宜设置在不受喷涂或不易积聚涂料的位置。
6.8　自动控制装置
在下述情况下，静电喷漆设备应设有能迅速切断高压电源和关闭供漆系统的自动控制装置：
a. 机械通风装置发生故障；
b. 静电喷漆设备发生故障停机；
c. 高压系统中任何位置发生火花放电；
d. 主要的动力电源断电；
e. 安全距离小于第6.6条所规定的数值。
6.9　接地
除因工艺要求专门设置在高压电场中的不接地装置以外，在电极带电影响范围内的全部导电物体均应可靠接地。本要求也适用于静电喷漆区内的涂料容器、洗涤用金属容器、安全围栏和其他导电物体或设备。设备上应安装醒目的接地标志。
6.10　隔离
静电喷漆设备周围应有单独的或与之相结合的安全防护设施，如隔离小室、围栏和栅栏等。
6.11　绝缘体
一切绝缘体都应保持清洁和干燥。
7　手工静电喷漆设备
7.1　允许采用的设备
静电雾化器是手持的或手控的静电喷漆设备，该设备及消除静电设备均应符合第6.1条的要求。
7.2　高压电路
高压电路应设计成安全型的。喷枪的荷静电裸露元件应只能通过操作开关通电，同时该操作开关也应与喷涂用漆的供料相联锁。
7.3　电气和控制设备
除喷枪及其与电源的连线外，其余电气和控制设备的要求均应符合第6.2要求。
7.4　接地
应采用金属导线将喷枪的手柄接地。操作者在正常作业位置时应紧握该接地手柄。未穿导电鞋的人员不得进入正在喷漆的区域，严禁接触正在作业的操作者。对接地的其他要求应符合第6.9条的要求。
7.5　其他要求
对手工静电喷漆设备的其他要求应符合第6.3、6.5、6.6、6.7、6.8、6.11条的要求。
8　涂料贮存和输送
8.1　贮存量
静电喷漆区允许存放一定量的涂料，但不得超过一个作业班的用量。
8.2　容器
向静电雾化器供料的容器，应采用金属材料制作，并应保证不泄漏、不外溢。
自流式供料容器的容积，不得超过一个作业班所需涂料的贮量。
8.3　防静电
将可燃或易燃涂料从一个金属容器倒入另一个金属容器，应将两个金属容器有效地连接和接地。当用管路输送涂料时，除将管路接地和跨接外，还应控制涂料流速，其流速不宜大于1m/s。
8.4　压力罐式供料装置
如果属于压力容器，其设计、制造、使用、管理等应遵守国家有关的法规和标准。
8.5　水性涂料
如果静电喷漆采用水性涂料等低电阻涂料时，应将涂料容器置于绝缘支撑上，当作不接地状态绝缘使用，涂料输送管路也应绝缘。
9　操作和维修
在静电喷漆区进行操作和维修，应按照GB 7691第8、9、10章和本规程的规定，制订本企业的静电喷漆工艺安全操作和维修规程。
9.1　操作人员必备的防护条件
a. 操作者应穿导电鞋，并及时清除鞋底的污物；
b. 手工静电喷漆时，所戴手套必须开洞或不戴手套，以使手直接接触喷枪手柄的金属处，保证操作者接地；
c. 操作者应穿防静电工作服。不得穿用丝绸、合成纤维等易于产生和积聚静电荷的材料制作的内衣；
d. 操作者不得佩带弧立的金属物体。
9.2　喷漆完毕时的停机操作
停止喷漆时，应先关闭高压电源，然后依次关闭输漆开关、涂料泵等其他开关。待漆雾消除后，用放电棒对静电喷漆设备进行放电处理。其顺序为输漆管路、静电雾化器等喷漆装置。
9.3　静电喷漆区的清洁
a. 静电喷漆室地面应是导电的。为便于清洁宜使用导电性覆盖物；
b. 应保持静电喷漆区清洁。静电喷漆室内外及管道等处的积漆应及时清除。
9.4　清洗溶剂的闪点
清洗静电雾化器用溶剂的闪点不得低于23℃，且应超过作业区环境温度；清洗喷漆系统用溶剂的闪点不得低于37.8度。
9.5　清洗操作注意事项
a. 必须用金属容器装清洗溶剂，容器必须可靠接地；
b. 清洗静电雾化器进，严禁通高压电；
c. 必须在机械通风良好的区域清洗；
d. 每次使用的清洗溶剂的数量应严格限制，盛放清洗溶剂的容器灌装量不得超过该容器容积的80%。
9.6　废物的处理
沾有涂料或溶剂的棉纱、抹布等物不得乱抛，应放入带盖的金属箱(桶)内，当班清除和进行妥善处理。
9.7　涂料的补充
9.7.1　向置于绝缘支撑上的涂料溶器补充涂料之前，必须做到：
a. 关闭高压静电发生器；
b. 用放电棒放电；
c. 将涂料容器接地。
符合上述要求后，方可将盛放在接地容器中的涂料补充到接地后的涂料容器内。
9.7.2　当涂料容器处于接地状态时，应将盛放涂料的容器可靠接地后方可补充涂料。
9.8　维修
维修操作应按照以下规定：
a. 维修前应停止静电喷漆作业，机械通风装置继续运行，将室内可燃气体排尽，并将可燃物撤离现场；
b. 当维修操作有明火作业时，必须经企业安技部门审查批准，必须执行动火安全制度，遵守安全操作规程；
c. 生产和维修中所使用的静电测量仪器可参照附录A(参考件)。
10　培训考核
10.1　培训
所有静电喷漆操作人员都应接受安全作业、维修、个人防护、意外情况处理、防火灭火、涂料贮存与管理及使用等方面的技术培训。
10.2　考核
所有接受培训人员须经考核合格后方能上岗操作。
10.3　其他要求
对操作人员的其他要求，应按照GB 7691第9.2条的规定执行。
10．4 地面溅留的脱漆剂残液不应用木屑和化纤织物揩擦，应用棉纱头、抹布等揩擦。废纱头、抹布等应集中回收处理。
10．5 用脱漆剂和有机溶剂清除旧漆时，操作人员应戴有效防护手套、防毒口罩和防护眼镜。
11 有限空间内的涂漆前处理
11．1 有限空间内的涂漆前处理是指对有限空间本身或设在有限空间内的固定设备进行涂漆前处理作业。除此以外，有限空间内不应作为涂漆前处理作业场所。
11．2 有限空间作业的安全技术要求应符合GB l2942的有关规定。
11．3 在有限空间内进行除旧漆作业的亦应符合本章规定。
第二篇 涂漆前处理工艺通风净化
12 一般要求
12．1 为防止酸碱雾、溶剂蒸气、粉尘等有害物质在室内逸散，涂漆前处理应首先采用有利于局部排风的工艺和设备。当无法采用局部排风或采用局部排风后仍达不到5．2．2的规定时，应采用或增加全面换气通风。
12．2 排风系统排出的污染物，当影响周边地区的大气质量时，应在采取净化处理、回收或综合利用措施后，再向大气排放，并符合GB 16297的规定。
13 作业场所通风
13．1 涂漆前处理作业中的浸蚀处理液、除油清洗液和除旧漆脱漆剂的配制宜在封闭装置或配制间内进行，并应设置机械排风。
13．2 在实体墙分隔的建筑物内，在固定工位上对大件进行除油或除旧漆时，应设置局部排风并同时辅以全面排风；当操作工位不固定时，则可采用移动式局部排风或全面排风。
14 化学前处理工艺通风净化
14. 1 各种涂漆前处理作业槽槽宽大于1．5m时，在工艺操作许可时，应设置盖板减少敞开面。
14. 2 酸性浸蚀处理槽，在工艺操作许可时，宜添加有效的酸雾抑制剂。
14. 3 涂漆前处理作业中各种酸性或碱性处理槽应设置局部排风系统。在采用机械化化学前处理生产线时，排风罩宜采用隧道密闭式；在采用手工操作时，排风罩宜采用侧吸式。
槽宽小于或等于0．7m时，宜采用单侧排风；槽宽为0．7~1．5m时，宜采用双侧或周边排风；槽宽大于1．5m时，单面操作的处理槽宜采用吹吸式槽边排风罩。
14. 4 槽边侧吸罩宜采用条缝式，且各种处理槽的液面控制风速宜按表2取值。
表2  各种前处理槽的液面控制风速
处理槽名称
主要组分
处理温度
液面控制风速
硫酸酸蚀处理槽
硫酸，15％~25%
50~60
0.35
盐酸酸蚀处理槽
盐酸，10％~20%
25~40
0.35
混合酸酸处理槽
硫酸、盐酸等
30~40
0.35
磷化处理槽
高温
磷酸、磷酸二氢锌、硝酸钠、硝酸锌、亚硝酸钠、氧化锌等
55~65
0.35
中温
45~55
0.30
常温
<45
0.30
除油处理槽
碱液`
氢氧化钠、碳酸钠、磷酸三钠等
50~80
0.35
清洗剂
金属清洗剂、表面活性剂等
30~50
0.30
铬酸钝化处理槽
铬酐，0.1~0.5g/L
40~70
0.40
14．5 由酸蚀处理槽排出的酸雾或由钝化处理槽排出的铬酸雾应设净化装置。净化装置宜分别采用药液吸收式及网格过滤式净化回收器。
14．6 采用喷淋法脱脂、磷化和钝化处理的装置应为密闭式或半密闭式，且应设置局部排风装置。工件进出口门洞处风速宜不小于0．5m／s。
15 机械前处理工艺通风净化
15．1 手工除锈或机动工具除锈集中作业的场所，除在工位设置局部排风外，还应辅以全面排风。
大件手工除锈或机动工具除锈应在实体墙分隔的建筑物内进行，并设置全面排风。当不能达到5．2. 2的规定时，作业人员还应正确穿戴符合国家有关标准的个体防护用品。
15．2 抛丸清理室室体内的气流流向应使产生的粉尘能迅速有效地排除。
从门洞、观察窗及缝隙散逸的粉尘，应保证作业场所的粉尘浓度符合5．2．3的规定。
15．3 抛丸清理室室体排风量，当每个抛丸器抛丸量不大于140kg／min时，应按抛丸器数计算。第一个抛丸器为3500 m3／h，以后每个抛丸器为2500 m3／h。对于连续式抛丸清理室需附加30％的漏风量；间歇式附加10％~15％。当每个抛丸器的抛丸量大于140kg／min时，宜按附录A所列的公式计算。
15．4 喷丸室室体的排风量应符合下列各条要求，并应与保证门洞及缝隙处带尘气流不外流所求得的风量互相校核，取其大值。
15．4．1 作业人员在喷丸室外操作时，喷丸室的排风量应按室体容积断面(与气流垂直)的风速为0．12~0．30m／s计算，见表3。
表3  按喷丸室室体容积确定的断面风速
喷丸室室体容积m3
断面风速m / s
<8
8~20
21~100
>100
0.30~0.25
0.25~0.20
0.20~0.15
0.15~0.12
15．4．2  作业人员在喷丸室内操作时，喷丸室的排风量应以喷嘴直径和数量确定，见表4。
表4按喷嘴直径确定的排风量
喷嘴直径，mm
7
8
9
10
12
14
16
排风量，m3/h
5000
5500
6000
7000
10000
13500
18000
注：
1         喷嘴直径系指磨损后允许使用的最大直径。
2         排风量为单个喷嘴的排风量。
15．4．3 压缩空气射流所及缝隙处带尘气流外流速度宜参照附录B计算。
15．5 喷、抛丸结合的除锈设备，宜采用下吸、上进风的气流组织方式。其排风量应比附录A计算所得的风量增大50％ ~ 80％。此外，还须按喷丸条件进行核算。
15．6 含尘空气的净化宜采用袋式除尘器。
16 有机溶剂蒸气排出及其净化处理
16．1 除油或除旧漆作业过程中，在空气中同时散发醇类、酯类等多种有机溶剂蒸气时，全面通风换气量应按各种有机溶剂蒸气分别稀释至最高允许浓度所需空气量的总和计算。除上述的有害物质的气体及蒸气外，其他有害物质同时散发在空气中时，通风量应按需要空气量最大的物质计算。
16．2 有机溶剂除油清洗槽及其挥发段应采用半密闭罩，且其长度宜大于除油清洗槽，半密闭罩罩面风速应不小于0．4m／s。
16．3 刷涂除锈磷化膏、带锈涂料或磷化底漆的工作台架应设置通风柜、侧吸式或底吸式局部排风系统，使工件上散逸的有机溶剂蒸气集中排出。
17 钢材预处理通风及其净化处理
17．1 钢材预处理生产线上机械除锈作业时的通风净化应符合第16章的要求。
17．2 采用刷涂工艺涂刷车间底漆，应在作业场所设置机械排风，其排风量应按使作业人员呼吸带有机溶剂蒸气浓度符合5．2. 2的规定计算。
17．3 钢材预处理生产线上喷漆室的断面风速应取0．50~0．70m／s。漆雾和有机溶剂蒸气的排放应符合第12．2的要求。
17．4 车间底漆烘干室的排风应经净化处理，净化方法和装置应符合GB 6514的规定。
四.限制淘汰的涂料及有关化学品与涂装工艺
4.1 限制与淘汰的涂料及有关化学品
4.1.1 严禁使用含铅白的涂料。
4.1.2 禁止使用以下涂料及有关化学品：
a) 含苯涂料，（包括重质苯、石油苯、溶剂苯和纯苯，下同）；
b) 含苯稀释剂，（包括重质苯、石油苯、溶剂苯和纯苯，下同）；
c) 含苯溶剂（包括脱漆剂、金属清洗液等）（包括重质苯、石油苯、溶剂
苯和纯苯，下同）；
d) 含汞、砷、铅、镉、锑车间底漆。
因涂装有特殊工艺要求不得不选用时，应遵守下列规定：
a) 向当地安全主管部门申请报告并得到批准，报告内容应包括安全评价和防护措施。
b) 对作业场所空气中有毒物质进行跟踪检测，每月至少检测一次；
c) 及时评价工人接触有害化学品的情况，进行健康监护。
4.1.3 限制使用以下涂料和有关化学品：
a) 含红丹涂料；
b) 含二氯乙烷清洗液；
c) 含铬酸盐的车间底漆或前处理液。
如必需选用时，应遵守下列规定：
a) 向当地安全主管部门报告备案，报告内容应包括防护措施；
b) 对作业场所空气中有毒物质进行跟踪检测，每季度至少检测一次；
c) 及时评价工人接触有害化学品的情况，进行健康监护。
4.2 限制淘汰的涂装工艺
4.2.1 严禁用苯（包括重质苯、石油苯、溶剂苯和纯苯）脱漆或清洗。
4.2.2 禁止使用以下涂装工艺：
a) 游离二氧化硅含量80%以上的石英砂干喷砂除锈（下称干喷砂除锈）；
b) 火焰法除旧漆；
c) 大面积使用汽油、甲苯、二甲苯除油、除旧漆；
d) 喷涂含红丹涂料。
涂装有特殊工艺要求不得不选用时，应遵守下列规定：
a) 严禁在4.2.4的特定环境选用；
b) 按 4.1.2 d)的规定，进行报告备案、跟踪检测、健康监护。
4.2.3 限制使用二氯乙烷除油清洗。
如必需选用时，应遵守下列规定：
a) 严禁在4.2.4的特定环境使用；
b) 按 4.1.3 c）的规定，进行报告备案、跟踪检测、健康监护。
4.2.4 特定环境严禁选用的涂装工艺：
a) 敞开式或有限空间内干喷砂除锈；
b) 可燃结构厂房、易燃易爆场所、有限空间、居民住宅区、公共集聚场所采用火焰法除旧漆；
c) 无有效通风作业场所使用甲苯、二甲苯、汽油大面积除油或除旧漆，喷涂含苯涂料 （包括含苯稀释剂）和含苯有机溶剂，二氯乙烷除油清洗。
18 通风系统
18．1 管线布置
18．1．1 化学前处理作业场所的风管宜明设，有冷凝水析出的风管宜按1％坡度敷设，并在最低点设泄水管，接向排水沟。
18．1．2 输送含有机溶剂蒸气的风管，应采用非燃烧体材料制作，不应穿过防火墙，如必须穿过，应在穿过处设防火阀。穿过防火墙两侧各2m范围的风管，其保温材料应采用非燃烧体材料。风管穿过处的空隙应用非燃烧体材料填塞。
18．1．3 输送含有机溶剂蒸气的风管，其正压段不得通过其他房间。
18．1. 4 管壁温度为大于(或等于)80℃的管道与输送易燃易爆气体、蒸气、粉尘的管道之间的水平距离应不小于1m；当互为上下布置时，表面温度较高者或危险性混合物比重较小者应布置在上面。
18．1．5 管壁温度为大于(或等于)80℃的管道与输送易燃易爆气体、蒸气、粉尘的管道同沟敷设时应采取保温隔热措施。
18．2 机械送风系统进风口处室外空气的有害物含量，不应超过车间空气中有害物质最高容许浓度的30％，其位置应符合下列要求：
a)应设在室外空气清洁和无火花坠人的地点，并安装铁丝网和百叶格；
b)应设在排风口常年最小频率风向的下风向，且应低于排风口2m；
c)进风口底边距室外地坪应不低于2m，当其设在绿化地带时，可不低于1m；
d)进、排风口如必须设在屋面以上同一高度时，其水平距离应不小于10m；
e)进风口应避免设在有有害物质排出的天窗口附近。
18．3 通风管道的计算，应符合下列规定。
18．3．1 风管内风速应按下列数值选用：
a)输送酸碱气体和有机溶剂蒸气的水平干管，风速为8~12m／s，垂直支管为4~8m／s；
h)输送含尘空气的水平支管，风速为16~18m／s，垂直支管为14~16m／s。
18．3．2 系统漏风量应根据管道长度及其气密程度，按系统风量的百分率附加：
a)对一般送、排风系统，应取10％；
b)对除尘净化系统，应取10％~15％。
18．3．3 系统压力损失可按下列百分率附加：
a)对一般送、排风系统，应取10％~15％；
b)对除尘净化系统，应取15％~20％。
附　录　　A
(提示的附录)
抛丸室排风量计算
抛丸室室体排风量宜按下式计算：
L = a1 " a2 " √VN
式中： L — 抛丸室室体排风量，m3/min;
a1 — 不同型式抛丸室系数，可按表A1选用；
a2 — 不同清理对象系数，可按表A2选用；
V — 室体容积，m3；
N — 抛丸器总功率，kW。
表A1   抛丸室型式系数a1
抛丸室型式
系数a1
台车式、转台式
通过式
吊挂式
滚筒式、履带式
2.5~3.5
3.5~5.0
3.0~4.0
5.5~7.0
表A2  清理对象系数a1
清理对象
系数a2
去氧化皮
去粘砂
1.0
1.2
附　录　　B
(提示的附录)
压缩空气射流所及缝隙处带尘气体流外速度计算
压缩空气射流从缝隙处外流的速度Vf ，宜按下式计算：
2 q 0
Vf  =  —————————
X  √ A0
式中：V f  — 从缝隙处外流的速度 ，m/s;
q 0  — 喷嘴耗气量，
X  — 喷嘴至缝隙的距离，m
A 0 — 喷嘴截面积，m2。
4.1 限制与淘汰的涂料及有关化学品
4.1.1 严禁使用含铅白的涂料。
4.1.2 禁止使用以下涂料及有关化学品：
a) 含苯涂料，（包括重质苯、石油苯、溶剂苯和纯苯，下同）；
b) 含苯稀释剂，（包括重质苯、石油苯、溶剂苯和纯苯，下同）；
c) 含苯溶剂（包括脱漆剂、金属清洗液等）（包括重质苯、石油苯、溶剂
苯和纯苯，下同）；
d) 含汞、砷、铅、镉、锑车间底漆。
因涂装有特殊工艺要求不得不选用时，应遵守下列规定：
a) 向当地安全主管部门申请报告并得到批准，报告内容应包括安全评价和防护措施。
b) 对作业场所空气中有毒物质进行跟踪检测，每月至少检测一次；
c) 及时评价工人接触有害化学品的情况，进行健康监护。
4.1.3 限制使用以下涂料和有关化学品：
a) 含红丹涂料；
b) 含二氯乙烷清洗液；
c) 含铬酸盐的车间底漆或前处理液。
如必需选用时，应遵守下列规定：
a) 向当地安全主管部门报告备案，报告内容应包括防护措施；
b) 对作业场所空气中有毒物质进行跟踪检测，每季度至少检测一次；
c) 及时评价工人接触有害化学品的情况，进行健康监护。
4.2 限制淘汰的涂装工艺
4.2.1 严禁用苯（包括重质苯、石油苯、溶剂苯和纯苯）脱漆或清洗。
4.2.2 禁止使用以下涂装工艺：
a) 游离二氧化硅含量80%以上的石英砂干喷砂除锈（下称干喷砂除锈）；
b) 火焰法除旧漆；
c) 大面积使用汽油、甲苯、二甲苯除油、除旧漆；
d) 喷涂含红丹涂料。
涂装有特殊工艺要求不得不选用时，应遵守下列规定：
a) 严禁在4.2.4的特定环境选用；
b) 按 4.1.2 d)的规定，进行报告备案、跟踪检测、健康监护。
4.2.3 限制使用二氯乙烷除油清洗。
如必需选用时，应遵守下列规定：
a) 严禁在4.2.4的特定环境使用；
b) 按 4.1.3 c）的规定，进行报告备案、跟踪检测、健康监护。
4.2.4 特定环境严禁选用的涂装工艺：
a) 敞开式或有限空间内干喷砂除锈；
b) 可燃结构厂房、易燃易爆场所、有限空间、居民住宅区、公共集聚场所采用火焰法除旧漆；
c) 无有效通风作业场所使用甲苯、二甲苯、汽油大面积除油或除旧漆，喷涂含苯涂料 （包括含苯稀释剂）和含苯有机溶剂，二氯乙烷除油清洗。
五.涂料及有关化学品
5.1 研制新型涂料及有关化学品，应遵守下列规定：
a) 同时分析研究使用时可能产生的有毒有害因素以及采取的防护措施建议；
b) 同时鉴定安全技术性能，提出安全技术评价，做出是否符合国家安全标准的鉴定结论；
c) 转让科研成果，同时提供安全技术资料及防护措施建议。
5.2 生产涂料及有关化学品， 应遵守下列规定：
a) 从涂料配方和工艺操作方面，尽量减少有机溶剂用量、有害游离单体和重金属含量；
b) 生产中使用甲苯、二甲苯有机溶剂时，应对其混入的苯（包括重质苯、石油苯、溶剂苯和纯苯）进行检验，其混入苯的数量不得超过涂料及有关化学品的1%（V/V）；
c) 按GB13690进行危险性鉴定和标识，并按有关规定进行危险化学品登记注册；
d) 按GB/T15258编写“危险化学品安全标签”（以下称安全标签）并按规定挂贴；
e) 按GB16483编写“化学品安全技术说明书”（以下称安全技术说明书）；
f) 涂料产品包装符合GB/T13491规定。
5.2.1 安全技术说明书应有以下内容：
a) 含苯涂料、含铅涂料、含苯稀释剂、含苯溶剂、含二氯乙烷金属清洗液以及禁止与限制用作车间底漆的含汞、砷、铅、镉、锑和铬酸盐涂料，在“安全技术说明书”中应作重要提示，特别强调是禁止或限制使用的涂料及有关化学品；
b) 主要成份包括主要成膜物质、主要有机溶剂、基本颜料、有害的填料和固化剂，涂层热加工或打磨作业时可能产生有害烟雾、粉尘的有害物质；
c) 比重、闪点、爆炸下限；
d) 有害游离单体物质和影响安全、卫生、环境保护的其它有害物质；
e) 固化时间和挥发性；
f) 贮存条件；
g) 简要安全卫生防护事项。
5.3 经营涂料及有关化学品，5.5 应遵守下列规定：
a) 化学品应有标识；
b) 危险化学品应有安全标签和安全技术说明书；
c) 禁止销售不符合标准的产品；
d) 严禁经营本标准中严禁使用的涂料及有关化学品；
e) 销售本标准中禁止或限制使用的涂料及有关化学品，要认真检查安全技术说明书的重要提示，如遗漏应补作重要提示，并应向每个客户提供安全技术说明书；
f) 进口涂料及有关化学品，应有符合本标准的中文安全技术说明书，加贴中文安全标签；本标准中禁止与限制使用的涂料及有关化学品，应在安全技术说明书中作重要提示；应按“1990年化学品建议书”规定，向外方索取其所在国或多国企业在其它国家遵守的使用化学品的标准和程序的资料，并向客户充分介绍；
g) 出口本标准中禁止与限制使用的涂料及有关化学品，应向外方说明禁止或限制使用的事项及原因，安全技术说明书中应有重要提示。
5.4 主办涂料及有关化学品技术交流与展览，5.7 应遵守下列规定：
a) 同时介绍安全技术性能和安全技术评价，交流本标准中限制使用的涂料及有关化学品应作重要提示；
b) 涂料及有关化学品的包装样品，应有标识，危险化学品应有安全标签，产品介绍应有安全技术说明书及“1990年化学品建议书”规定的资料；
c) 展出本标准中限制使用的涂料及有关化学品，展出位置应有明显重要提示。
5.5 托运涂料及有关化学品， 应包装完整， 挂贴安全标 签，并按运输单位要求提供安全技术说明书。
5.6 运输涂料及有关化学品， 除应遵守有关运输安全规定外， 交货时如发现包装破损、容器变形或泄漏、安全标签脱落或破损，应查明原因，采取措施，重新补贴安全标签。
5.7 使用涂料及有关化学品单位，应遵下列规定：
a) 购进时应检查安全技术说明书，核对包装上的安全标签，安全标签脱落或损坏，应经检查确认后补贴；
b) 需要进行分装时，分装后的容器应加贴安全标签；
c) 空容器未净化处理前，不得出售、转让或废弃；
d) 不再需要的涂料及有关化学品，要及时清理，并按环境保护部门规定妥善处置。
e) 安全卫生资料应向职工公开。
5.8 使用涂料及有关化学品职工，有下列权利和义务：
a) 有权获得安全标签、安全技术说明书和涂装作业可能导致危及安全与危害健康的资料，并有权获得安全技术培训。
b) 遵守安全生产规章制度，及时报告可能造成危害和无法处理的情况。
六.涂装设备器械
6.1 研制涂装设备器械，应遵守下列规定；
a) 设备器械应具备基本安全功能，符合GB4064、GB5083的通用安全要求和涂装安全国家标准的专业安全要求；
b) 进行产品鉴定时，应同时进行产品安全评价；
c) 转让科研成果，应同时提供安全技术资料及操作维护安全注意事项的建议。
6.2 涂装设备器械的安全评价应包括以下内容：
a) 可能产生的火灾爆炸和人身伤害因素与程度；
b) 可能产生的职业危害因素与程度；
c) 基本安全功能的完整与可靠程度；
d) 自动联锁控制和信号、报警装置种类与可靠程度；
e) 操作维护安全注意事项。
6.3 设计涂装设备，应遵守下列规定：
a) 设计单位具备法人资格；
b) 设计单位具有必需的相关专业技术人员，并经过涂装安全技术培训取得安全资格认可；
c) 设备设计符合GB4064、GB5083的通用安全要求和涂装安全国家标准的专业安全要求。
e) 自用设备自行设计，应委托具有安全资格设计单位和人员进行审核认可。
6.4 制造涂装设备器械，应遵守下列规定：
a) 制造单位具备法人资格；
b) 制造单位具有必需的厂房、场地和设备；
c) 制造单位具有必需的专业技术人员和专业技术工人；
d) 设备制造具有运行可靠的质量保证体系。
6.5 涂装作业中使用的容易发生火灾爆炸、伤亡事故和职业危害，特别是对他人和周围设施的安全有重大危害，具有较大危险性的涂装设备器械（下称特种涂装设备），应具备重要的安全防护功能。
6.5.1 特种涂装设备制造， 实行生产许可证制度。
6.5.2 特种涂装设备实行国家认可的检验机构的强制检验制度。
6.5.3 特种涂装设备应有安全检验合格证书、安全标记。
6.5.4 自行制造特种涂装设备，应申请国家认可的检验机构检验，取得安全检验合格证书。
6.5.5 技术改造后的特种涂装设备，应申请国家认可的检验机构重新检验，取得安全检验合格证书。
6.6 经营涂装设备，应遵守以下规定。
6.6.1 涂装设备器械应具有以下技术资料：
a) 完整的产品铭牌（名称、型号、主要参数、制造厂名与地址、制造时间）；
b) 使用说明书（包括安全说明）。
6.6.2 特种涂装设备应具有以下技术资料：
a) 6.6.1a)规定的产品铬牌（还应包括生产许可证编号）；
b) 安全认证标记；
c) 安全检验合格证书；
d) 使用说明书（包括安全说明）。
6.6.3 特种涂装设备进口，应遵守下列规定：
a) 外商在我国销售特种涂装设备，应向国家认可的机构申报，6.6.2a)、
b)、d)规定的技术资料和制造厂所在国、多国企业在其它国家的安全认证和遵守的有关安全标准和程序的资料，经审查合格取得安全审查合格证书；
b) 销售特种涂装设备器械，应向客户提供6.6.2规定的技术资料、制造厂所在国或多国企业在其它国家的安全认证和遵守的有关安全标准和程序的资料和安全审查合格证书；
c) 企业直接在国外订购的特种涂装设备，应向国家认可的安全检验机构申报设备制造厂所在国、多国企业在其它国家的安全认证和遵守的安全标准和程序的资料，经审查或检验合格取得安全审查或检验合格证书。
6.6.4 特种涂装设备出口，应遵守6.6.2规定，并向外方提供遵照执行的有关安全标准和程序的资料。
6.7 主办涂装设备器械技术交流和展览，应遵守下列规定：
a) 同时介绍安全技术性能和安全技术评价；
b) 提供特种涂装设备制造厂所在国、多国企业在其它国家的安全认证和遵守的安全标准和程序的资料。
6.8 安装调试涂装设备，应遵守下列规定：
a) 应按“设备安装工程施工及验收规范”和涂装安全国家标准进行安装调试；
b) 应按本章规定检查所有技术资料并存入设备档案，如有遗漏应及时向有关方索取补齐。
6.9 涂装设备中符合《压力容器安全监察规程》的压力容器（压力罐式供料装置、油水分离器等），其设计、制造、安装、使用和维护应遵守该规程的规定。
6.10 涂装设备配套的防爆电气设备，按国家技术监督局、劳动部等十一个部门颁发的《关于对实施安全认证的电工产品进行强制性监督管理的通知》进行强制监督管理。涂装作业场所使用的防爆电气设备，应具有以下产品标记：
a) 国家安全认证标志；
b) 国家检验单位签发的“防爆合格证”标记；
c) 产品铭牌（包括防爆类型、级别、组别），铭牌内容不全的由使用单位向销售单位索取补充资料。
6.11 涂装设备的配套的燃油燃气装置应遵守有关的安全规定。
七.涂装工艺
7.1 研究涂装新工艺， 应遵守5.1规定。
7.2 设计涂装工艺，应遵守下列规定：
a) 设计单位应具备工业勘测设计资格；
b) 设计（包括工艺、非标准设备及相关的暖通、电气、环保等）专业技术人员，经涂装安全技术培训取得安全资格认可；
7.3 具有法人资格的非工业勘测设计等其它单位从事涂装工艺设计，应经国家安全主管部门委托的机构审查，并取得安全认可资格。
7.4 引进涂装工艺技术，应遵守下列规定：
a) 禁止引进限制与淘汰的涂装工艺技术；
b) 同时引进相关的所在国有关安全标准及程序的资料。
7.5 出口涂装工艺技术，应遵守下列规定：
a) 同时提供我国涂装安全标准和相关国家标准与程序的资料；
b) 外方需要我国规定限制使用的涂装工艺技术，应向外方作重要提示，并提供限制使用的事项及原因等技术资料。
7.6 主办涂装工艺技术交流和展览，应遵守下列规定：
a) 不得交流或展出严禁、禁止使用的涂装工艺；
b) 交流或展出限制使用的涂装工艺，应作重要提示；
c) 同时提供安全评价等安全技术资料。
7.7 编制涂装工艺文件，应遵守以下规定。
7.7.1 产品涂装工艺标准中应有以下内容：
a) 工艺过程的主要有害、危险因素；
b) 防护措施。
7.7.2 企业生产的产品有涂装要求时，应编制涂装工艺文件，制定相应的防护措施，并应有以下内容：
a) 工艺过程的有害、危险因素，有毒有害物质名称、数量和最高容许浓度；
b) 防护措施；
c) 故障情况下的应急措施；
d) 安全技术操作要求；
e) 不得不选用禁止或限制使用的涂装工艺论证资料。
7.7.3 审查涂装工艺文件，应有以下审查结论：
a) 防护措施是否能够满足涂装工艺安全要求；
b) 涂装工艺是否符合国家安全标准；
c) 不得不选用禁止或限制使用的涂装工艺必要性。
7.8 企业改变涂装工艺，应同时修改涂装工艺文件（包括安全技术内容）。以下情况，应按7.7.2、7.7.3重新编制和审查有关安全技术内容：
a) 改变部分涂装工艺；
b) 改用另外类型涂料及有关化学品；
c) 改造部分涂装设备，同时还应遵守６章规定。
7.9 来料加工进行涂装作业，应按7.7编制涂装工艺文件，并制订相应防护措施。
7.9.1 来料加工方应提供以下技术资料：
a) 加工的原材料或半成品材质；
b) 提供涂料及有关化学品的安全标签和安全技术说明书；
c) 指定涂装工艺时，同时提供有关的安全技术资料；
d) 外商所在国或多国企业在其它国家加工产品时，遵守的有关原材料、涂料及有关化学品、涂装工艺的有关安全标准和程序的资料。
7.9.2 承接来料加工方应检查7.9.1提供的技术资料完整性和可靠性，并遵守下列规定：
a) 不得采用严禁使用的涂装工艺；
b) 不得不采用禁止或限制使用的涂装工艺时，应制订有效防护措施，并报当地安全主管部门审查批准，方准进行加工。
7.10 涂装加工的产品出厂，应完成全部涂装工艺程序，涂层必须实干。