神马文学网“一法三卡”知识问答
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“一法三卡”知识问答2010-09-13 10:56 一、什么是“一法三卡”？ 答：“一法三卡”是指“事故隐患和职业危害监控法”、 “安全检查提示卡”、“有毒有害化学物质信息卡”、 “危险源点警示卡”。 “事故隐患和职业危害监控法”（简称“监控法”）是指在生产（工作）区域内对事故隐患和职业危害作业点采取排查、评估、建档、立卡等措施，建立监督控制体系的群众性劳动保护方法。 “事故隐患”是指生产过程中，在工艺、设备、防护设施和作业环境等方面可能发生的事故缺陷。 “职业危害作业点”是指在生产环境中，因工艺设备、卫生防护设施等缺陷，使一些物理、化学、生物性质的有害物质污染作业环境，使接触者造成急性、慢性中毒或职业性疾病的作业点。 “监控法”是群众性劳动保护综合性的工作方法，它贯彻了“安全第一，预防为主”方针，促进企业安全管理工作重心转到对事故隐患的事前预防、监控和治理上来。主要包括 “安全检查提示卡” 、“有毒有害化学物质信息卡”、“危险源点警示卡”三种形式。分别适用于不同的行业或场合。 “安全检查提示卡”则适用于交通、建筑、矿山等行业。在企业发生的生产安全事故中，职工违章占了相当大的比重，“提示卡”则可以使职工在具体操作过程中，互相提醒，互相督促，防止职工习惯性违章。（见例一） “有毒有害化学物质信息卡”主要适用于化工等职业危害严重的企业，它能让企业明确本企业接触有毒有害物质的职工人数、有毒有害物质的主要种类，让本岗位的职工了解自己所处的环境应注意的事项。（见例二） “危险源点警示卡”适用于机械、冶金等安全隐患较多的企业，卡中突出了职工个体的防范。（见例三） “一法三卡”的核心是注重对事故隐患和职业危害的提示检查、危险警示和信息告知，最终实现重点监控，并针对存在的问题采取及时有效的预防措施，保障企业的安全生产和职工身体健康，克服了以往亡羊补牢式的安全监督管理的弊端，促进和加强了安全监督管理，是“安全第一，预防为主”的方针在工会劳动保护监督检查实际工作中的具体应用和实践。 “一法三卡”工作要以“安康杯”竞赛为平台，今年的“安康杯”竞赛主题是：提高安全健康整体素质，实现安全健康科学发展。工会可以开展“职代会保安全”、“事故隐患排查、建档、整改”等具有工会特色的劳动保护监督检查活动，使工会将劳动保护监督检查与企业的安全生产管理有机结合起来，提高对各类事故隐患的预防、监控和治理的效果，加强了工会劳动保护工作。 二、推行“监控法”有哪些重要意义？ 1、推行“监控法”是贯彻落实职业安全卫生法律法规的必然要求。 2001年和2002年，《职业病防治法》、《安全生产法》相继颁发并正式实施。为做好职业安全卫生工作提供了强有力的法律依据，我们在组织学习贯彻的过程中也进一步提高了对推行“监控法”重要性和必要性的认识。 《安全生产法》第二十八条规定：生产经营单位应当在有较大危险因素的生产经营场所和有关设施、设备上，设置明显的安全警示标志。第四十五条规定：生产经营单位的从业人员有权了解其作业场所和工作岗位存在的危险的从业人员有权了解其作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施及事故应急预案。 《职业病防治法》第二十二条规定：对产生严重职业病危害的作业岗位，应当在其醒目位置，设置警示标识和中文警示说明，警示说明应当载明产生职业病危害的种类、后果、预防以及应急救治措施等内容。 这—切，为“监控法”的实施提供了强有力的法律保障。 《安全生产法》的颁布实施，体现了安全生产管理的“四个转变”，即安全生产工作的重点从事故发生后的调查处理向事前预防转变，从国有企业为主向各类经济类型的企业转变，工作方式从指令性向指导性转变，企业领导者和广大员工人从“要我安全”向“我要安全”、“我懂安全”、“我会安全”转变，“监控法”体现了安全生产“安全第一，预防为主”的方针，使安全工作的重点真正转到对事故隐患的预防上来。 2、推行“监控法”是实施安全生产现代化管理的必然要求，也是向国际惯例靠拢的重要举措。 现代安全管理要求全员、全方位、全过程的管理。全员，所有员工的参与并承担其相应的责任；全方位，所有岗位、所有设施等；全过程则是生产经营的完整过程中所有事故隐患和职业危害都得到全面而有效的监控。 3、推行“监控法”是企业建立职业安全健康管理体系的核心和基石。 2001年12月，国家经贸委下发了《职业安全健康管理体系指导意见》和《职业安全健康管理体系审核规范》。鼓励企业建立职业安全健康管理体系是健全企业自我约束机制，标本兼治，综合治理，把安全生产工作纳入法制化、规范化轨道的重要措施之一，也是建立现代企业制度，贯彻“安全第一、预防为主”方针，提高企业竞争力的重要内容。建立企业职业安全健康管理体系的核心是“危害辨识、风险评价和风险控制的策划”，其灵魂是“持续改进”。“危害辨识、风险评价和风险控制”和“监控法”的隐患排查、确认、分类、挂牌、监控等环节从基本要求到具体做法都是一致的。 4、推行“监控法”是工会组织履行维护职能，保障职工安全健康的有效载体，也是安全生产专业管理和群众监督的有效结合点。 “监控法”使社会主义市场经济条件下的工会劳动保护工作由虚变实，由无形变有形，看得见，摸得着。 “监控法”将自上而下个别部门少数专业人员的管理和自下而上广大职工群众的监督结合起来，形成了横向到边，纵向到底的安全网。 三、推行“监控法”有哪些主要作用？ "监控法"在企业安全生产中的作用主要表现在三个方面： 第一是警示作用。在危险区域或岗位挂牌，提示存在的危险，并辅之相应的宣传教育，让员工在工作时提高注意力； 第二是监控作用。通过对事故隐患和职业危害作业点的挂牌，标明主要危害以及危险程度、主要控制措施、监控责任人和检查周期等内容，并坚持做好日常管理，对事故隐患和职业危害实施了切实有效的监督和控制，防止了事故的发生； 第三是完善和提高了企业的安全生产管理水平。通过推行"监控法",有效促进了隐患的整改,完善了企业的安全生产管理体系,真正实现了全员、全方位、全过程的管理，切实提高了企业的安全生产管理水平。 “监控法”的实施过程也是一次职工群众自我学习、自我教育、自我约束、自我管理、自我保护的过程。通过推行“监控法”，使职工逐步实现了“三个清楚”： 1、清楚身边存在哪些事故隐患和职业危害； 2、清楚如何采取防护措施，保护自己不受伤害； 3、清楚一旦发生突发事件，怎样进行紧急避险，使人身伤亡和财产损失降到最低。 职工的安全意识和安全技能显著提高。“信息卡”、“警示卡”被广大职工群众亲切地称之为 “幸福卡”和“生命绿卡”。 四、“监控法”有哪些主要特点？ “监控法”主要具有群众性、专业技术性和可操作性三大特点。 群众性体现在：首先必须组织发动广大职工从人、机器、环境三个方面入手，深入地对生产作业场所和岗位的事故隐患和职业危害进行全面系统地排查； 专业技术性体现在：对排查出来的各种不安全因素，要进行辩识、确认，由工会劳动保护监督检查员或专职干部、企业安技干部和工人组成的评估小组对确认的事故隐患和职业危害作业点逐个进行定性、定量的评估，确定其危险等级。 可操作性体现在：建立监督档案台帐，进行日常管理。 五、企业实施“监控法”的主要步骤 企业实施“监控法”主要包括以下几个步骤： 首先，是排查。组织发动职工从人、机器、环境三个方面入手，深入地对生产作业场所和岗位的事故隐患和职业危害进行全面系统地排查。 其次，是确认。对排查出来的各种不安全因素，进行辩识、确认。事故隐患和职业危害作业点确认的依据主要包括10个方面的内容： 1、有爆炸、易燃、易发生火灾危险的场所； 2、有触电伤害危险的场所； 3、有中毒和窒息危险的场所； 4、有人员高空坠落危险的场所； 5、有机具、物件挂、绞、碾、碰、挤、压、切、撞、割、刺危险的场所； 6、有灼烫、透水、淹溺、坍塌危险的场所； 7、有落物、崩块伤人危险的场所； 8、粉尘超标和环境污染的场所； 9、存在噪音、低温、高温、振动、幅射、生物毒性危害危险的场所； 10、其它容易致人伤害、发生事故频率较高的场所。 第三，是评估。由工会劳动保护监督检查员或专职干部、企业安技干部和工人组成的评估小组对确认的事故隐患和职业危害作业点逐个进行定性、定量的评估，确定其危险等级。确定危险等级的依据主要有三条。一是事故发生的概率，二是职工伤亡和企业财产损失的程度，三是职业危害的大小。 一般情况，我们是采用作业条件危险性评价法。作业条件危险性评价法是一种简便易行的衡量人们在某种具有潜在危险的环境中作业的危险性的半定量评价方法。它是由美国安全专家格雷厄姆和金尼提出的。该方法以与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险的大小，并将所得作业条件危险性数值与规定的作业条件危险性等级相比较，从而确定作业条件的危险程度。众所周知，作业条件的危险性大小，取决于三个因素： L---发生事故的可能性大小； E---人体暴露在这种危险环境中的频繁程度； C---一旦发生事故可能会造成的损失后果。 但是，要获得这三个因素的科学准确的数据，却是相当繁琐的过程。为了简化评价过程，采取了半定量计值法，给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，然后，以三个分值的乘积D来评价作业条件危险性的大小。即D=L×E×C D值大，说明该系统危险性大，需要增加安全措施，减少发生事故的可能性，或者降低人体暴露的频繁程度，或者减轻事故损失，直至调整到允许范围。 三种因素的不同等级取值标准和危险性大小的范围划分可参照下列四表所示。
分数值 事故发生的可能性 10 完全可以预料 6 相当可能 3 可能，但不经常 1 可能性小，完全意外 0.5 很不可能，可以设想 0.2 极不可能 0.1 实际上不可能 表1 发生事故的可能性(L) 表2 暴露于危险环境的频繁程度(E) 分数值 暴露于危险环境的频繁程度 10 连续暴露 6 每天工作时间内暴露 3 每周一次，或偶然暴露 2 每月一次暴露 1 每年几次暴露 0．5 非常罕见地暴露
表3 发生事故可能会造成的损失后果(C) 分数值 发生事故可能会造成的损失后果 100 大灾难，许多人死亡 40 灾难，数人死亡 15 非常严重，一人死亡 7 严重，躯干致残 6 重大，手足伤残 3 较大，受伤较重 1 较小，轻伤 表4 危险等级划分（D） D值 危险程度 ＞320 极其危险，停产整改 160～320 高度危险，立即整改 70～160 显著危险，及时整改 20～70 一般危险，需要观察 ＜20 稍有危险，注意防止
对于任何有人作业的具体系统，都可以按照实际情况选取三种因素的分数值，然后计算D值，根据D值大小，可以判定系统的危险程度高低。 这种评价方法的特点是简便，可操作性强，有利于掌握企业内部危险点的危险情况，有利于促进整改措施的实施。问题是三种因素中事故发生的可能性只有定性概念，没有定量标准。评价实施时很可能在取值上因人而异，影响评价结果的准确性。对此，可在评价开始之前确定定量的取值标准。如“完全可以预料”是平均多长时间发生一次，“相当可能”为多长时间一次，等等。这样，就可以按统一标准评价系统内各子系统的危险程度。 根据上述依据把事故隐患和职业危害作业点分为三个等级。即： 班组级（Ｃ级）：发生事故的概率较小，职工伤害程度较轻，企业财产损失较小，或对人体健康造成影响。 车间级或分厂级（Ｂ级）：发生事故的概率较大，易发生多人伤害，多为重伤，偶有死亡，财产损失较大，或易造成慢性中毒。 企业级（Ａ级）：发生事故的概率很高，易发生群死群伤，造成重大财产损失，或可能发生急性中毒事故，对企业生产造成影响。 第四，是登记、建档、立卡。凡列为事故隐患和职业危害作业点的，均进行登记，建立相应的档案，并统一制作醒目的标志牌，称作“事故隐患警示卡”或“有毒有害化学物质信息卡”。 “警示卡”的主要内容有：事故隐患作业点名称、危险等级、易发事故种类、防护措施、监控要求、紧急预案、责任人、检查周期等。 “信息卡”的主要内容有：化学名称、最高允许浓度、毒性分级、危险度分级、毒性、中毒特征、泄漏处理、紧急预案、责任人、检查周期等。 第五、是制作“事故隐患和职业危害作业点分布网络图”。把一个企业或一个车间内的危险源点的位置在图上标示出来，一目了然，便于进行管理。
分数值 事故发生的可能性 10 完全可以预料 6 相当可能 3 可能，但不经常 1 可能性小，完全意外 0.5 很不可能，可以设想 0.2 极不可能 0.1 实际上不可能 表1 发生事故的可能性(L) 表2 暴露于危险环境的频繁程度(E) 分数值 暴露于危险环境的频繁程度 10 连续暴露 6 每天工作时间内暴露 3 每周一次，或偶然暴露 2 每月一次暴露 1 每年几次暴露 0．5 非常罕见地暴露
表3 发生事故可能会造成的损失后果(C) 分数值 发生事故可能会造成的损失后果 100 大灾难，许多人死亡 40 灾难，数人死亡 15 非常严重，一人死亡 7 严重，躯干致残 6 重大，手足伤残 3 较大，受伤较重 1 较小，轻伤 表4 危险等级划分（D） D值 危险程度 ＞320 极其危险，停产整改 160～320 高度危险，立即整改 70～160 显著危险，及时整改 20～70 一般危险，需要观察 ＜20 稍有危险，注意防止
对于任何有人作业的具体系统，都可以按照实际情况选取三种因素的分数值，然后计算D值，根据D值大小，可以判定系统的危险程度高低。 这种评价方法的特点是简便，可操作性强，有利于掌握企业内部危险点的危险情况，有利于促进整改措施的实施。问题是三种因素中事故发生的可能性只有定性概念，没有定量标准。评价实施时很可能在取值上因人而异，影响评价结果的准确性。对此，可在评价开始之前确定定量的取值标准。如“完全可以预料”是平均多长时间发生一次，“相当可能”为多长时间一次，等等。这样，就可以按统一标准评价系统内各子系统的危险程度。 根据上述依据把事故隐患和职业危害作业点分为三个等级。即： 班组级（Ｃ级）：发生事故的概率较小，职工伤害程度较轻，企业财产损失较小，或对人体健康造成影响。 车间级或分厂级（Ｂ级）：发生事故的概率较大，易发生多人伤害，多为重伤，偶有死亡，财产损失较大，或易造成慢性中毒。 企业级（Ａ级）：发生事故的概率很高，易发生群死群伤，造成重大财产损失，或可能发生急性中毒事故，对企业生产造成影响。 第四，是登记、建档、立卡。凡列为事故隐患和职业危害作业点的，均进行登记，建立相应的档案，并统一制作醒目的标志牌，称作“事故隐患警示卡”或“有毒有害化学物质信息卡”。 “警示卡”的主要内容有：事故隐患作业点名称、危险等级、易发事故种类、防护措施、监控要求、紧急预案、责任人、检查周期等。 “信息卡”的主要内容有：化学名称、最高允许浓度、毒性分级、危险度分级、毒性、中毒特征、泄漏处理、紧急预案、责任人、检查周期等。 第五、是制作“事故隐患和职业危害作业点分布网络图”。把一个企业或一个车间内的危险源点的位置在图上标示出来，一目了然，便于进行管理。