茂名大乙烯传奇

　　文/本刊记者 尤 放 特约记者 蔡 湛

　　一个规模最大、投资最省、工期最短、自主创新的国内投产的乙烯“巨无霸”，正在以每天创造800万元利润、300万元税收的速度诠释样板工程的赢利传奇。它对下游7500亿元产值的拉动，将成为广东乃至华南地区经济发展的新亮点。它的成长历程，为我国乙烯业开辟了一条全新的发展路径。

　　样板工程

　　茂名大乙烯风光改写国内乙烯工业的多项纪录，成为国内规模最大、投资最省、工期最短、自主创新、高水平开车、高效益运作的样板工程。

　　10天赚来一座“大型企业”！

　　一件石油石化企业几乎不敢想象的事件，茂名大乙烯做到了。这个地处广东偏远西部一座不太引人关注的城市，却因百万吨乙烯项目而名扬天下。

　　每天创造800万元利润、300万元税收，投产一年就实现利润26.3亿元，创造税金11亿元，投资回报率超过30%，这就是茂名百万吨乙烯的成功答卷。

　　如此动人心弦的业绩，在中国工业经济史上也并不多见。而茂名大乙烯的成功，不仅仅在于高效益的模式，它的传奇故事还包括创造了国内规模大、投资省、工期短、开自主创新先河、高水平开车和运转等一系列的奇迹。

　　规模最大

　　茂名大乙烯的投产，将我国乙烯工厂规模推到了百万吨级的历史新高度，这意味着国家一项重大战略的悄然起步。

　　2006年1月，国务院公布的《炼油、乙烯工业中长期规划》明确提出，要建设“千万吨级炼油、百万吨级乙烯石化产业基地”的发展方向。2006年9月，茂名大乙烯便横空出世。中共中央政治局委员、广东省委书记张德江对此大为称道。在茂名百万吨乙烯现场，目睹一座规模宏大的乙烯基地拔地而起，他高兴地说：“茂名大乙烯的建成投产，是中国石化(12.46,0.35,2.89%,进入该吧)发展史、广东发展史，更是茂名发展史上的大事。这说明我国的乙烯生产迈上了一个新台阶，达到了国际先进水平，值得大书特书。”

　　目前，世界上乙烯大型化已是大势所趋，也是炼化企业降低投资和运行成本、节约能源的理性选择。近年来，国内陆续投产的乙烯项目几乎都冲破了60万吨/年的底线。2005年投产的上海赛科，一度以90万吨/年的规模排名全国第一。中海壳牌、扬巴乙烯、上海石化等项目的乙烯产能也都达到80万吨/年。

　　在这样的格局下，茂名乙烯不鸣则已，一鸣惊人。2006年9月，茂名百万吨乙烯工程直接晋级全国乙烯“冠军”，这在业内外引起巨大轰动。人民日报、新华社、中央电视台及南方日报和羊城晚报等中央及地方媒体纷纷聚焦茂名大乙烯。

　　这一架势，让茂名大乙烯顿时声威大震。难怪茂名市委副书记、茂名石化经理李安喜风趣地说:“如果媒体经济新闻不报道茂名百万吨乙烯，就如同娱乐版不报道‘超女’李宇春一样。”

　　其实，长期以来，外界对茂名乙烯并不陌生。早在几年前，人们就很清楚，茂名36万吨/年乙烯扩能只是时间问题。因为，中国石化发出的“扎好篱笆打好桩，才能抵御抢滩风浪”的号召，清楚地透露出对南方市场的强大图谋。

　　众所周知，珠江三角洲发达的制造业体系，培育出巨大的石化市场规模，其中，乙烯的需求量，就占全国的三成以上。尤其是广东自改革开放以来，一直以“珠江水、广东粮、岭南衣、粤家电”而闻名，已成为全国最大的化工原料消费市场。

　　基于上述种种原因，中国石化果然大举斥资南下，将化工板块1/3的投资投向茂名乙烯，并下定决心将其打造成南方沿海石化产业带的“龙头”项目。目前，茂名大乙烯的生产能力占广东省的1/2，中国石化的1/6，全国的1/8，由此可见茂名大乙烯的重量和级别。

　　中国石化的魄力和行动，也迅速得到了广东省政府的大力支持。中共中央政治局委员、广东省委书记张德江在茂名新乙烯改扩建之时，三临现场视察，并指出“只要有市场有效益，乙烯能力能搞多大就搞多大”。 省长黄华华也多次批示：“要把茂名石化做大做强”，为推动广东经济又好又快、科学发展提供新动力。

　　如今，乙烯“冠军”花落茂名已成现实。值得一提的是，作为我国“十一五”期间百万吨乙烯的开篇之作，茂名大乙烯的规模优势，至少保持三年。根据规划，目前在建的百万吨乙烯项目，如镇海乙烯、天津乙烯、抚顺乙烯等，投产时间都排到了2009年或更晚。因此，三年之内，茂名大乙烯“超一流”霸主地位，国内将无人匹敌。

　　投资最省

　　10年前，茂名30万吨乙烯(后扩大为36万吨/年)投资153亿元，而此次新增64万吨乙烯产能，投资仅81亿元。这么大的差距，简直让人难以置信。但茂名大乙烯却通过自主创新和设备国产化，成功地走了一条低成本扩张之路，创下全国同行投资最省的新纪录。

　　“今天的投资就是明天的成本。”李安喜说，茂名大乙烯在建设过程中，始终严格控制投资，不仅充分依托原有设施和公用工程减少投资，而且率先采用国产化乙烯生产技术和设备，并在施工中精打细算，使工程投资比批准概算节约2.6亿元，设备国产化低免税5亿元，极大降低了投资成本。茂名百万吨乙烯工程吨乙烯生产能力投资仅1.23万元，远远低于目前国内新建乙烯项目吨乙烯生产能力投资2.5万至4万元的水平。

　　这为项目投产后获取回报打下了基础。可以推算，以茂名大乙烯赢利情况来看，一年创造效益近30亿元，那么，该项目不用3年就可收回成本，而国际上通常大乙烯工程的投资回收需要10至15年。

　　实际上，只要将茂名大乙烯与国内乙烯项目稍作对比，我们就会发现，其投资的节约是独树一帜的。在广东的东部惠州，就伫立着赫赫有名的中海壳牌，它以43亿美元相当于300多亿元人民币的巨额投资，成为当时中国最大的合资项目。两者投资相差悬殊，原因不外两方面，一是由于合资等原因，惠州乙烯走的是全套引进路线，耗资巨大，同类的设备引进比国产起码高50%甚至1倍以上。二是公用设施的投资，茂名大乙烯的优势就在于，充分利用和依托原有设施和公用工程，减少投资，而这一点是中海壳牌所不具备的。

　　不过，尽管投资精打细算，但茂名乙烯在环保投入上却毫不吝啬。为了确保对周边生态没有任何影响，茂名大乙烯大方地拿出近7亿元投入环保,整个乙烯的资源利用率达98%以上，工厂排出的污水处理后，引入的池水还专门养着一群娇气的锦鲤。最近他们还拿回了“国家环境友好企业”的金匾。由此可见，茂名大乙烯精细化确有大手笔、大气魄。

　　此外，茂名大乙烯还将提前完成工期作为创效的一个契机。经过全员的奋战，茂名大乙烯果然比原计划提前了11天投产。 提前11天是什么概念？这相当于茂名大乙烯节约了6600万元的投资成本。因为，每天的贷款利息是100万元，投产一天可创造利润500万元，提前一天投产就等于600万元效益。

　　效益最好

　　茂名大乙烯投产之日，便是创效之时。据悉，2007年，茂名大乙烯效益将有望达到22亿元。包含炼油和乙烯两大部分的茂名石化销售收入将达到770亿元，利润40亿元，交纳税金突破100亿元，成为中国石化炼化企业效益排头兵。李安喜经理欣喜地说：“建设和管理好一个优势发展项目，就像抱回个金娃娃。”

　　的确，茂名新乙烯不仅对扩大中石化在南方市场的占有率有重要意义，而且也可革命性改善国内乙烯生产布局，优化乙烯产品结构，满足广东市场需求。目前，在几乎雄踞全国半壁江山的华南化工市场，茂名乙烯的占有率达到60%，改写了华南化工版图。

　　同时，茂名大乙烯还将带动周边下游产品加工、精细化工、化工储运等产业的发展，对区域经济产生的辐射与拉动作用难以估量，形成强大的“榕树效应”。

　　茂名石化销售中心经理陈国谈起如何与进口产品打起“争夺战”，自豪之情溢于言表，他表示，广州每年几十万辆“日系”小汽车平均每辆需用40公斤高档次塑料，过去全部依赖进口，现在大部分用上“茂名产”。

　　“美的”电器年销售额300多亿元，生产的家用电器大量出口海外，对原料的选择极其严格，使用“茂名乙烯专用料”就是其保证产品质量的措施之一，目前双方建立了长期直供关系。

　　目前，“茂名特供”正在替换卡塔尔、新加坡、韩国等国际同行的产品。每年近300万吨的茂名乙烯化工产品成为华南制造业原料供应重要支撑之一。

　　“品质一样，价格却便宜10%，企业为什么不找我们？”李安喜经理算了笔账，如果以今年乙烯220亿元产值计，仅采购成本就可以为珠三角各类企业直接节省成本22亿元。

　　当然，大量优质原材料的提供，更大的效应则在于催生乙烯后加工，如电子、医药、玩具等配套塑料产业。以国际通行的 1∶50 增长系数计算，茂名大乙烯的下游延伸产品开发，可产生7500亿元的产值，使广东乃至华南地区的经济增长出现新亮点。

　　大乙烯这样“炼”成

　　茂名大乙烯快速建成投产并显现出的巨大效益，证明以科学发展观为引领，建设大乙烯是大势所趋、顺应时势的正确选择。

　　从共和国首批重点工程，到新世纪中国石化工业的首座百万吨乙烯基地，茂名大乙烯的惊天崛起，让人瞩目。而在这个过程中，茂名乙烯每一步都走得很艰辛。对此，茂名石化的每一名员工和建设大乙烯的人都记忆犹新。

　　花落茂名

　　“冠军”头衔，为何花落偏居一隅的茂名？说到这点，不得不提及茂名石化的前世今生。这是一个拥有52年历史的企业，是华南地区历史最悠久和最大的石油化工基地，是国家“一五”期间由外国援建的156项重大工程项目之一。上世纪50年代就开始建设的油页岩炼油基地，后来逐渐发展壮大成为我国华南地区重要的炼油基地。

　　1988年，茂名石化投身乙烯建设的滚滚洪流，开始筹建30万吨/年乙烯项目，1991年获得国务院批准，1993年开工建设，1996年建成投产。但是，投产后沉重的债务加上每年十多亿元的财务费用，压得它喘不过气来。此后，茂名石化对原有的30万/年乙烯扩建至36万吨/年，对现有“存量”进行了盘活。然而，由于规模小等多种原因，茂名乙烯一直没有拿出令行内注目的效益。茂名石化从上到下都急切盼望着以增量拉动效益提升。

　　这时，中国石化也下定决心加大对茂名乙烯的投资力度。2003年，中国石化总裁王基铭等领导多次前往茂名石化进行考察和调研，经过统一思想，紧锣密鼓地将茂名80万吨/年乙烯纳入国家审批程序。

　　事实上，在中国石化布局南方的棋盘上，茂名乙烯是具有决定性作用的一步棋。广东广阔的市场，是国内外各路乙烯英豪直面竞争的前沿阵地。壳牌、BP、埃克森美孚等国际巨头，早已纷纷落户广东。而中石化在国内的两个竞争对手中石油和中海油，也将广东作为业务发展的战略重点。中国石化落子茂名石化，便成为必然之举。

　　2005年3月，中共中央政治局委员、广东省委书记张德江视察了茂名石化。在乙烯改扩建总平面图前听取介绍后，他表示:“只要有市场有效益，乙烯能力能搞多大就搞多大，广东省委、省政府全力支持茂名改扩建工程。”

　　在政府和企业的双重推动下，茂名大乙烯一锤定音，并将规模从80万吨/年提升到100万吨/年。2004年12月，作为国内首个百万吨乙烯项目，茂名大乙烯全面启动，由此，赢得了一个极为难得的发展机遇。

　　21个月建成

　　同在广东的中海壳牌80万吨/年乙烯项目，从2002年11月动工，到2006年3月投产，花了近40个月；而茂名百万吨乙烯改扩建工程，从2004年12月动工，到2006年9月投产，前后只花了21个月！

　　提起这21个月的艰辛努力，很多茂名石化的人都唏嘘不已：21个月，便完成了一项我国大乙烯建设史上的“不可能的任务”。

　　然而，茂名大乙烯的建设并非一帆风顺。2004年12月，茂名百万吨年乙烯改扩建工程全面启动，或许是万事开头难，工程因出师不利而步履艰难，工期一度滞后了三个半月。不少人担心起来：工程可能无法如期完成了。

　　怎么办？这如同千斤巨石一般压在工程管理者的心坎上。按照计划，工程必须在2006年7月28日建成，9月28日投产。就在此时，新任茂名石化主要领导的李安喜，被推到了风口浪尖。这个性格坚毅、作风扎实、雷厉风行的山东汉子，亲自上阵承担起改扩建领导小组组长的重任。

　　李安喜首先走访了设计、施工、监理和供应等单位，展开深入的调研工作。他一方面反思工程滞后的症结，采取应对之策，另一方面鼓舞大家的士气，建立团队合作的信心。

　　在一次大讨论中，李安喜的一番肺腑之言让许多人记忆深刻。他说：“中国石化将化工板块1/3的投资给予了茂名石化，这是极为难得的发展机遇。如果由于工程上不去失去这个机遇，我们既有负总部的支持厚爱，又愧对几代石化人寄予的殷切期望。”

　　众所周知，乙烯产量是一个国家石化工业水平的标志，重大工程是共和国经济大厦的基石。对此，李安喜深感压力重大。他很清楚，茂名乙烯只许成功，不许失败！这不仅仅是经济责任，更是政治责任。

　　于是，一场充满挑战的战役打响了。李安喜抓准了两点。第一，组织管理和施工技术的创新，对设计、采购、施工均采取了“将对将、兵对兵”的“人盯人”战术，并建立重奖重罚机制；第二，为缩短打通装置全流程的时间，大乙烯采用倒开车的方式，即依托老装置，有效衔接上下游装置公用工程和物料平衡，新装置建成一个投产一个。

　　随后，他们精心组织了三个“施工战役”和一个“百日会战”。施工单位和业主单位茂名石化的1万余名建设者，自觉加班加点，放弃了元旦休假及春节、“五一”等黄金周休息时间，来自兰州的中国石化五建公司的职工，不少人一两年都没有回过大西北的家。

　　施工现场呈现许多感人的场景： 中国石化十建公司的员工们为争取施工时间，用绳子将盒饭吊至施工部位就餐……他们与时间赛跑，硬是把失去的三个半月时间追了回来。

　　跳动的“中国心”

　　2007年2月20日，正值中国农历大年初三。晚上7点，现任茂名石化化工分部副经理钟向宏和家人打开电视，静静地坐下来收看中央电视台《新闻联播》。不一会儿，幼小的女儿惊奇地发现，爸爸竟然出现在电视里。为了让中国首座百万吨乙烯的“中国心”跳动起来，钟向宏和同事们付出了艰辛的努力。

　　钟向宏1996年毕业于

　　在改扩建工程中，钟向宏成为乙烯核心装置的负责人。2006年9月，装置终于成功开起来了，但各种难题也随即出现。分离系统的大冷箱由于温度骤降，法兰螺栓变松发生泄漏，如果不及时处理，系统将随时面临着火的危险。紧急关头，钟向宏立即带上测爆仪，和大家对冷箱几百个法兰进行排查，及时控制住了危情。

　　钟向宏和同事们深知，与从国外引进成熟的乙烯设备相比，国产设备的首次大量采用无疑是对茂名乙烯的一次巨大考验。其中的酸甜苦辣，每一个员工都刻骨铭心。而面对记者，他们却更愿意表达内心的自豪感。

　　项目投产那天，乙烯裂解车间一位老工人动情地说：“我在茂名石化干了几十年，只有这一次最激动。因为我们百万吨乙烯不只是规模扩大，更重要的是我们这套装置实现了国产化。”

　　在过去的几十年间，我国拥有闻名遐迩的“5大乙烯、14小乙烯”，核心技术和设备无一例外地都是依靠进口，不仅价格高昂，而且技术、工艺等都受制于人。而茂名大乙烯国产化的成功，无疑为中国人争了一口气。

　　据介绍，茂名乙烯裂解装置的主要设备有510台，其中448台是国内厂家制造的，占整个乙烯设备的87.8%。

　　不过，国产化并不意味着茂名大乙烯在技术层面也只是“国内水平”。茂名石化的人自豪地说，采用国内外最先进的工艺，而且有最高的自主创新水平，这正是茂名大乙烯最重要的特点之一。

　　百闻不如一见。2007年8月，记者走进茂名大乙烯，徒步在高塔林立的装置区。工作人员向记者一一介绍，新建的30万吨/年聚丙烯、35万吨/年高密度聚乙烯、25万吨/年高压聚乙烯等装置的单产生产能力都是目前国内最大，不仅具有规模优势，而且技术和工艺起点都非常高。

　　其中，新建30万吨/年聚丙烯装置，首次采用改进后的第二代环管法先进工艺技术，并实现主要设备国产化，为探索大型乙烯国有化提供了新鲜的经验，被誉为“里程碑式的进步”。此外，新建64万吨/年汽油加氢、46万吨/年芳烃抽提、10万吨/年丁二烯等装置也都采用了中国石化自主开发的核心技术和专有技术。

　　事实证明，茂名石化人是值得自豪的！在他们手中，百万吨乙烯创造了前所未有的奇迹——自主创新的奇迹、投资省的奇迹、工期短的奇迹、规模大的奇迹、高水平开车的奇迹、大乙烯高效益的奇迹。

　　效益增长探秘

　　茂名大乙烯效益的大增长，关键在于管理、人才、安全的不断提升和转变经济发展方式，是走内涵为主发展道路的结果。

　　按理说，茂名大乙烯项目建成后顺利开局，李安喜应该可以缓口气儿了，但他却觉得，现在的压力比以往任何一年都要大。他最大的压力来自哪里呢？两个字：效益！

　　2007年年初的一天，李安喜召集茂名石化处级以上的干部研讨全年大计。他直言不讳地向下属们施起压来。他说：“今年，茂名石化最大的压力就是在效益上！2006年我们抓发展，乙烯改扩建工程提前建成投产。2007年，我们抓管理和效益。从今天开始，我要把这种压力一层一层传递下去。”

　　压力传递

　　新年第一天，茂名石化化工分部经理朱晓东和党委书记李立宁都没有休息。他们搭班子好几年了，两人合作默契。

　　朱晓东走进办公室，再次看了看今年的经济责任状。尽管他对上面的指标已然一清二楚：2007年要确保乙烯产量101万吨、利润31亿元，吨产品完全加工费用1450元……这些数据要落实，需要全员行动起来。

　　2007年1月，化工分部与各车间签订经济承包书，将成本、利润指标分解。由此，形成车间保分部，分部保公司的落实机制。

　　目前，“创造大效益责任在我”的理念已在茂名乙烯深入人心。在包装车间，工人们将包装膜的厚度降低0.01毫米，每年便可节省下一笔500万元的支出。由此可见，人们正在将细化管理转变为一种自觉行为。

　　2006年，茂名乙烯注重管理细节，环保收益达到了1.3亿元。其中，仅回收火炬尾气就超过上万吨，创效3000多万元。

　　在乙烯“龙头”装置裂解车间，记者清晰地感受到现场紧张的工作气氛。工人们汗流浃背，应对新装置的种种挑战。只要装置一出现波动，大家就全力以赴解决，甚至好几天都回不了家。

　　裂解车间的省级劳模刘辉告诉记者，新装置就像一个大“试验场”，裂解气压缩机、分馏塔、三元制冷等都是国产化设备，光用经验操作显然不行，还要与学新技术结合起来。他风趣地说，“遇到问题，只能像攻打山头一样，一个一个来。”

　　同时，裂解车间还得做好优化文章。首先是原料上，石脑油价格处在高位时，就要大量“吃”轻烃、重裂解料等“粗粮”，降低原料成本。同时，还要不断优化装置运行参数等，提高装置运行负荷和乙烯收率。

　　中流砥柱

　　茂名大乙烯最大的财富，并非写在漂亮的报表上，而是拥有一批激情创业人才。

　　13年前的冬天，黄巨利和身怀六甲的妻子从大庆坐上南行的列车。而此刻，另一些人也正从不同方向出发，聚集到了茂名。他们是来自大庆石化、兰州石化、齐鲁石化、抚顺石化、扬子石化等企业的技术骨干。

　　在这群人中，黄巨利是一个佼佼者。当初，他以大庆石化总厂技术骨干的身份，调到茂名乙烯。一进厂里，车间主任就找到他，让他担任裂解车间压缩班班长。对此，黄巨利感到了前所未有的压力，茂名石化的员工40%是大中专生，而他只是一个高中毕业生。于是，他将压力变成了动力。

　　为了熟练驾驭装置，他一本本地啃完了《乙烯装置》、《压缩机原理》、《乙烯装置技术与管理》等书籍。平日里，他有事没事就在现场转，或者守在机组旁观察，了解设备运行状况。久而久之，他对设备每个部件的声音都非常熟悉，任何一点异常都逃不过他的眼睛。10多年来，他先后查处影响压缩机组安全运行的隐患371起，是名副其实的设备隐患“克星”。

　　渐渐的，黄巨利形成了一套自己的操作法，它突破了提高乙烯收率的瓶颈，解决了装置低负荷运转下三大机组和乙烯塔的平衡问题，大幅度提高了乙烯收率。2006年，黄巨利捧到了我国技术工人的最高荣誉“中华技能大奖”。

　　和黄巨利同车间的另一个能人，就是“南炉王”孟照锁。他早年师从大庆石化的“北炉王”周军，学得一身过硬的裂解炉操作本领，干起活儿来更是一个“拼命三郎”。

　　参加过茂名乙烯开工的人都知道这样一个故事。在进行系统吹扫时，孟照锁和同事们听到48U型炉管里发出“砰、砰”的响声。根据经验，孟照锁判断有一根被施工单位遗下的螺栓没有取出。一旦投料，这根螺栓将会成为影响装置安全运转的重大隐患。但不管怎么吹扫，都无济于事。

　　于是，孟照锁想了一个办法，用50米长的尼龙绳，绑住一块磁铁，钻进炉膛，蹲到30多米高的炉管顶上，费尽周折，终于将螺栓“钓”了上来。

　　实际上，像黄巨利、孟照锁这样优秀的人才，在茂名乙烯还有很多。多年来，裂解车间的刘辉和工友们形成了一种习惯，上班前总会打个电话，询问装置情况，甚至有时半夜起来看厂子里的火炬，如果火炬很大，就会不由自主地赶到工作岗位。他们默默无闻，但却是当之无愧的英雄，是茂名大乙烯不败金身的中流砥柱。

　　安全“撒手锏”

　　2007年8月3日，刚刚上任一个多月的中国石化(12.46,0.35,2.89%,进入该吧)集团总经理苏树林走进茂名大乙烯，亲切慰问战斗在一线的员工。苏树林高度肯定了大乙烯项目取得的成功。同时，他也对大乙烯提出了更高的要求，那就是“保安全、站排头”。

　　显而易见，安全是茂名大乙烯效益的前提和基础，安全具有绝对否决权。2007年7月27日，中国石化下发安全生产“十大禁令”(《中国石油化工集团公司安全生产禁令》)，并明确表示，这是贯彻落实科学发展观，坚持以人为本，坚持从严治企，减少一般事故，防止和避免重特大事故发生的重要举措，它既是高压线又是生命线。

　　目前，茂名大乙烯正在严格执行《禁令》，采取了各种切实可行的措施，严细管理，杜绝习惯性违规的现象。

　　说起安全，不能不提为安全甘做“恶人”的老杜。杜丕祥是茂名大乙烯安全环保部副部长杜丕祥，经常挂在嘴边的一句话就是，“宁可罚得你哭爹叫娘，也不愿看到你家破人亡”。为了秉公执法，他没少得罪人，他的自行车轮胎甚至被人刺破扎坏。

　　老杜是个排查隐患的专家。在检修现场，他敏锐的眼睛绝不放过任何一丝安全隐患。有些施工人员说：“只要老杜往现场一站，我们都要紧张大半天，生怕他查出什么蛛丝马迹来。”一旦有破绽，老杜就“罚你没商量”。有一次，一名年轻职工在施工中所戴的安全帽帽绳不紧，老杜毫不客气地开出了50元罚单。

　　大乙烯改扩建时，不论日晒雨淋还是节假日，老杜每天坚持深入现场，做好安全监督管理。只要是有风险的施工作业，他都全过程盯住现场。在他精心组织领导下，改扩建期间共签发的用火作业许可证1万多张、探伤作业票840张、确认盲板1600多块、检查出未紧螺栓1000多个，为大乙烯成功开车倾其全力。 老杜是茂名大乙烯安全战线的一个典型人物。而安全必须是全员行为，裂解车间刘辉说，“我们要做‘防火员’，而不是‘消防员’。”

　　对此，原裂解车间主任李强有两大“撒手锏”。第一，重奖那些在查隐患、保安全中表现突出的职工，奖到让其他职工看着眼红。一名工人在处理冷箱泄漏时表现突出，一次获奖6000元，成为个人单项奖的最高纪录。第二，对待违规操作的重罚，在车间内实行《全员长周期风险抵押制度》和《对“三违”问题记过失分制度》等，将安全生产压力传递给每个人。

　　除了确保员工的安全行为之外，设备本质安全也不容忽视。对此，化工分部经理朱晓东提出了在线检修的创新思路。经过不断探索，他引入了在线状态检测和机泵群巡检系统，对关键机组和机泵进行24小时不间断在线诊断，并首次采用RBI、RCM两种先进的检验评估和设备维护处理。几年来，在朱晓东率领下，茂名大乙烯应用“微创检修”和“功能复位”等方法，组织了331次下游装置的轮换检修，成功解决了700多项问题，确保了装置的安全平稳运行。

　　内涵发展

　　2006年年底，随着百万吨乙烯和炼油结构调整新装置的建成投产，茂名石化阶段性工作重点从外延扩大再生产转为以内涵发展为主。经理李安喜审时度势因势利导地提出“争当中国石化炼化企业效益排头兵”新目标和“优化生产、细化管理、深化改革、强化科技”的工作方针，不失时机地将全体职工的意志和力量集中到发挥大炼油大乙烯优势，为国家获取回报为地方多作贡献上来，使企业乘势转入以强化管理为引擎的内涵发展轨道，进入“改造、发展、积累”的良性循环。

　　因此，茂名石化把2007年定为“管理效益年”，通过典型宣传、观念碰撞、专题研讨等各种形式，使“不比规模比效益”、“大企业要创大效益”、“管理出效益、从严管理出大效益、精细化管理出最大效益”等科学理念深入人心。在此基础上，他们瞄准国内外先进水平，将考核目标分为“确保、力争、奋斗”三个台阶，激励职工“跳起来摘桃子”，使主要技术经济指标迅速进入国内先进行业。

　　茂名石化还把细化管理优化生产理念渗透到从原油采购、生产运行到市场营销、资金运作等整个产业链的每个环节，通过存量挖潜和增量优化实现效益最大化。

　　乙烯系统组织技术骨干和一线工人群策群力，攻克新装置运行技术难关，突破高负荷运行瓶颈，使乙烯月产量首次超过9万吨，达到年产百万吨的设计值。30万吨/年聚丙烯、35万吨/年高密度聚乙烯等国内规模最大装置在运行第一年产量就超过设计值，同时开发了小汽车专用料、高档管材料等10种高附加值新产品，增效2000万元。同时，他们发挥炼油化工一体化优势，推进炼油与乙烯资源双向优化利用。炼油系统为乙烯生产提供优质原料，使乙烯装置开足马力高负荷运转，单位能耗明显下降，并将部份催化重整生成油送至乙烯系统加工，实现了资源增值。乙烯系统生产的甲烷氢、氢气、抽余碳四等原料又优化了炼油生产，降低了生产成本。其中炼油气体经过双向优化后，利用率达到 99.9%，实现了节能降耗与环境保护的双赢。

　　持续优势在哪里

　　对照国内国际的先进管理经验，寻找差距，制定应对之策，建立开放式的企业文化氛围，不断改进和完善装备的“硬功夫”和管理的“软实力”，这样才能始终成为行业的领跑者和又好又快的创新者。

　　茂名大乙烯的先发优势毋庸置疑。不过，如何始终保持领跑者的地位和航速，任重而道远，也给茂名石化上上下下提出了一个难以绕开的重大命题。

　　两年后的2009年，堪称中国乙烯投产年，阵容十分强大，规模大多为百万吨级，装备非常先进。那么，当这批乙烯新贵崛起之时，茂名大乙烯还能否继续保持竞争力？这是一个非常现实的问题，引起了茂名石化人和专家们的深思和探索。

　　安全是最大的效益

　　目前，安全环保是整个石油石化行业面临的最大挑战，而炼化企业则是“火山口”。2005年，吉林石化双苯装置发生爆炸，因应急处理不善引发松花江水严重污染，从一起安全事故演变成特大的环保事故。

　　专家分析，从宏观背景来看，这些年，石油石化行业生产和效益压力非常之大。发展速度、经济指标、效益指标等都超出了它的基础水平，行业进入安全环保事故的高发期。对此，争当中国石化效益“排头兵”的茂名大乙烯，在任何时候、任何情况下都必须坚持安全第一，以安全作为效益最大化的根本保障。

　　茂名石化人都记得李安喜经理经常讲的一句话：“安全生产是天职，经济运行是水平。”苦练“三基”是茂名大乙烯保安全创效益的传家宝，也是重头戏。参天大树靠根本，安全环保最终的落脚点在基层。为落实“三基”，茂名大乙烯的策略是，严字当头，“三铁”铸就安全。“三铁”是:铁的纪律约束人，铁面无私管理人，铁将军不怕得罪人。

　　不过，要真正实现安全“防火墙”催不可破，还需要建立起安全文化，通过全面提高人员素质，形成从“要我安全”到“我要安全”的自主管理氛围，让人们自律自觉实现安全，这也是现代化企业一个重要标志。

　　继续广聚人才

　　在市场化背景下，人才高速度流动，企业之间争夺战不可避免。在过去两年，茂名大乙烯经历了人才流失的阵痛。据统计，大概有100名技术骨干相继离开。最为严重的一次是，乙烯裂解车间5名班组长集体跳槽，并带走了不少主操人员。实施这次人才“猎捕”行动的雇主，恰恰就是茂名石化的近邻及同行—中海壳牌。

　　诚然，像中海壳牌这样的合资企业，待遇是非常吸引人的。但作为国企，茂名乙烯也有自己体制和机制的优势。不少员工向记者袒露心迹，他们愿意留在这个企业工作是因为有安全感，很踏实。而且随着企业的发展，收入也在增加，只要好好干不落伍，就没有失业的担忧。

　　近年来，为了留住人才，茂名乙烯费尽心机，不断从机制和体制上进行修正和创新。其中，激励机制是至关重要的一招。

　　2007年2月，茂名大乙烯有两名作风过硬、技艺精湛、成果突出的操作工获得了公司的最高待遇的嘉奖。他们工资薪酬与车间领导相当，这两位佼佼者就是裂解车间的黄巨利和张桓珍。这一新闻在公司引起强烈反响，让员工们更加坚定信念：只要好好干，国企的激励机制不比外企差！

　　竞争和差距

　　茂名大乙烯面对的竞争对手都非常强劲。首先是上海赛科、中海壳牌、兰州乙烯等建成项目，无论规模、装备、技术都十分先进。其次，在建镇海乙烯、福建炼化一体化、四川乙烯、天津乙烯、抚顺乙烯、独山子乙烯等项目，也具有强大的后发优势。他们的优势是“站在巨人的肩膀上”，吸取了国内乙烯的成功经验，因此，在装置设计、产品结构等将更趋合理。

　　以镇海百万吨乙烯为例，该项目不仅将在国内具有最好的竞争力，甚至可以与具备成本优势的中东乙烯项目抗衡。镇海乙烯裂解装置是混合进料，既可处理干气和轻烃等气体，也可处理传统的石脑油和尾油，高附加值产品收率接近70%，综合收益是中东同样规模装置的2倍，但裂解装置的投资仅增加30%～50%。

　　面对如此众多的强大对手，茂名大乙烯要一马当先，实属不易。对此，专家表示，茂名大乙烯要应对挑战，必须发挥自身自主创新的优势，取长补短，博采众长，对照国内国际的先进管理经验，寻找差距，制定应对之策，建立开放式的企业文化氛围，不断改进和完善装备的“硬功夫”和管理的“软实力”，这样才能始终成为行业的领跑者和又好又快的创新者。

　　太阳每天都是新的。对大乙烯的明天，茂名石化人满怀信心。