冷冲压安全规程 GB 13887-92
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国家技术监督局1992-12-14批准 1993-08-01实施
1 主题内容与适用范围
本标准规定了冷冲压安全的基本概念和要求、冲压件结构和工艺、压力机、安全装置和冲模等方面的安全细则。
本标准适用于冷冲压生产领域。
2 引用标准
GB 150 钢制压力容器
GB 2893 安全色
GB 2894 安全标志
GB 3766 液压系统通用技术条件
GB 4053.1 固定式钢直梯
GB 4053.2 固定式钢斜梯
GB 4053.3 工业固定式防护栏杆
GB 4053.4 工业固定式钢平台
GB 4064 电气设备安全设计导则
GB 4205 控制电气设备的操作件标准运动方向
GB 4584 压力机用光线式安全装置 技术条件
GB 5083 生产设备安全卫生设计总则
GB 5091 压力机的安全装置技术条件
GB 5092 压力机用感应式安全装置技术条件
GB 5093 压力机用手持式电磁吸盘技术条件
GB 5226 机床电气设备通用技术条件
GB 6077 剪切机械安全规程
GB 6527.2 安全色使用导则
GB 8176 冲压车间安全生产通则
JB 2131 液压件 通用技术条件
JB 3350 机械压力机 安全技术条件
JB 3915 液压机 安全技术条件
JB 4203 锻压机械 安全技术条件
JB 4378 金属冲压件 结构要素
JB 4379 金属冲压件 公差
JB 4380 金属冲压件 通用技术条件
JB/T 6056 冲压车间环境保护导则
JB/Z 272 精密冲裁件 结构工艺性1 冷冲压安全的基本概念和要求
3 冷冲压安全的基本概念和要求
3.1 本标准的“安全”一词，系指：
a. 压力机及其装置、装备(保护装置和冲模等)的机械设备安全；
b. 压力机的操作者的人身安全；
c. 与压力机有关的工作人员(例如维修人员和冲模安装调整工等)的人身安全；
d.由于机械设备产生的偶然故障或事故而危及到的人身安全；
e. 操作上的方便性或不过多地耗费体力。
3.2 必须应用系统工程和系统的各个环节，协调地有效地采取技术措施，而不是依赖于操作者过分的注意和努力，保证冲压生产过程中的安全。
3.3 必须在设计(例如冲压件结构和工艺的设计、压力机的设计、安全装置的设计、冲模的设计、生产组织和管理的设计)阶段，对一切可能产生的危险和不安全因素采取措施加以防范。
3.4 工厂必须经常地对操作者进行综合性安全技术和生产技术的教育，并指导操作者遵守企业、地方或国家的安全规章、制度和法律、法令。
4 对冲压件结构和工艺的安全要求
4.1 一般要求
4.1.1 必须按照JB 4378--4380和JB/Z272等标准的要求，正确设计冲压件的结构和工艺。
4.1.2 冲压件的结构应与其功能(包括外观功能)和使用条件相适应。
4.1.3 冲压件结构必须具有良好的工艺性、经济性和进行冲压生产的安全性。优先考虑安全性。
4.2 结构设计
4.2.1 绝对避免与功能和使用条件无关的尖棱、尖角和突起结构。
4.2.2 应尽量用整体结构件取代个别分散的小型件。
4.2.3 选用的材料除了适应工件的强度和刚度要求外，还应满足成形过程中塑性变形的要求。成形、压弯和拉深工件应采用塑性大的材料。
4.2.4 应避免轮廓有狭长切口或切槽(切口切槽宽度小于或等于2倍的板料厚度)的复杂外形结构。
4.2.5应避免冲裁宽度小于或等于板料厚度且沿长度方向宽度不变的结构。
4.2.6 孔件结构应特别注意下列各点：
a. 在不同材料厚度和强度条件下，允许的最小冲孔直径；
b. 孔边至弯件弯边的最小距离；
c. 孔边至外郭的最小距离；
d. 孔与孔之间的最小距离。
4.2.7 压弯件的弯边最小高度必须大于2.5倍的板料厚度。折弯件的最小折边高度则必须大于4倍的板料厚度；
4.2.8 压弯件、成形件和拉深件，必须考虑工序中固定毛坯的工艺基准，并使其定位稳定。
4.3 工艺设计
4.3.1 工艺设计时，应按4.2条各项规定进行结构工艺性审查。
4.3.2 选择压力机时，应特别注意公称力、滑块行程、装模高度、工作台面和滑块行程调节量和有效功等主要技术参数。
4.3.3 必须选用安全压力机(见11.2.4.1条)。
4.3.4 工艺设计时，应注意防止压力机的过载，深拉深件应注意拉伸力(详见第9章)。
4.3.5 工艺设计时，还必须遵照GB 8176第5.1、5.2和5.4条各项规定。
4.3.6 当压力机的主要技术参数、性能、形式及其附属装置等不能满足工艺要求又无相应压力机替代时，应提出说明和建议，供压力机供应者参考。
4.3.7 采用手工操作时，应考虑工件的送进、定位和取出的方向性，并便于安全操作。
4.3.8 采用的安全装置、安全操作手工具、安全操作方式及其注意事项，应同压力机一样列入工艺文件中。
5 对压力机的安全要求
5.1 一般要求
5.1.1 压力机必须按GB 5083的有关要求，提供防止伤害的安全装置，如在危险处不能消除之前，供应者必须提出警示或说明。
5.1.1.1 下列运动部件可能对人造成伤害，必须采用防护罩防护或使人体任何一部分不致误入：
a. 飞轮、齿轮、皮带轮和靠近人身的轴端等旋转件；
b. 啮合的齿轮、皮带轮和传动链的夹紧点；
c. 滑块和相对静止部分之间的夹紧点。
质量超过5kg的防护罩应装设把手、挂钩或其他便于手提的装置。
固定或支撑防护罩的托架，至少应能承受防护罩2倍的静载荷。
5.1.1.2 下列零部件可能发生断裂、松动、脱落或机械能的释放而对人造成伤害，必须采用防护罩(套)或防松装置和措施：
a. 由于轴的断裂引起电机皮带轮、飞轮、离合器、齿轮或其他运动件的脱落或飞出；
b. 由于螺栓的松动或断裂引起电动机、保护罩、其他固定件的脱落或飞出；
c. 由于弹簧的断裂引起的飞出。
5.1.1.3 工作危险区(以下简称危险区)对操作者引起的伤害，必须采取专门的措施加以防止。除了对压力机提供可靠而安全的操纵、监控与制动系统外，需要专门处理(见第6章)。
5.1.2 除本标准外，压力机的安全要求还应符合JB 4230、JB 3350和JB 3915等的规定。
5.1.3 压力机的人机工程设计必须符合GB 8176第6.2条和有关标准规定。
5.2 传动控制装置
5.2.1 一般规定
5.2.1.1 压力机须有可靠而灵敏的传动控制装置。
5.2.1.2 传动控制装置必须便于操纵和监控。
5.2.2. 刚性离合品与制动器
5.2.2.1 采用刚性离合器传动的机械压力机，须有单次行程机构，如其动作由弹簧控制，则应采用压簧，弹簧由导杆或孔(管)导向。
单次行程循环结束时，曲柄应停止在上死点，其实际误差不应大于±５°。
5.2.2.2 可以采用脚踏操纵装置或双手式操纵装置，但两者应择其一。
5.2.3 摩擦离合器与制动器
5.2.3.1 采用摩擦离合器传动的压力机，必须具有以下特性，即当离合器接合的外部条件消除或在断电(气)后，离合器立即脱开，同时，制动器立即接合。
5.2.3.2 气动摩擦离合器与制动器的控制系统，应采用具有安全监控体装置的双联的气阀。
5.2.3.3 在离合器、制动器控制系统中，须有急停按钮。停机控制的瞬时动作，必须使离合器立即脱开、制动器立即接合。
急停按钮的停止动作应超控于其他控制装置。
离合器的重新接合，必须按选定的操纵方式进行。
多人操纵时，每人应有一个急停按钮。
5.2.3.4 在离合器、制动器控制系统中，必须设有行程选择器，以便选择压力机运转规范。但采用直接传动的低速大型深拉深压力机和高速小型专用压力机则不在此限。
行程选择器应有“脱开”、“寸动”、“单次行程”和“连续行程”运转规范，并按顺时针方向依次排列。
5.2.3.5 行程选择器在“脱开”位置时，所有运转必须停止，滑块不能启动。
5.2.3.6 “寸动”和“单次行程”，可以采用单手或双手控制。
采用单手控制时，除防止误动作外，必须严格控制动作范围保证不能接近危险区。
5.2.3.7 单次行程循环结束时，曲柄应停止在上死点，其实际误差一般不大于+5°--(-10°)。
5.2.3.8 当需要“连续行程”时，必须使操作者先作一次预控动作。
连续行程的电路和显示，应便于管理部门监测。
5.2.3.9 当既可用手又可用脚两种操纵方式时，须有手、脚控制选择器，而且两者择其一后，另一种操纵方式必须失效。
5.2.3.10 所有选择器应用钥匙作为转换开关并能互锁。但公称力在1000kN以下的压力机不在此限。
5.2.4 液压控制系统
5.2.4.1 液压机的液压控制系统，必须具有以下特性，即当液压泵启动后，只有操纵滑块启动装置，滑块才能动作。
5.2.4.2 液压控制系统中，须有急停按钮。当急停控制的瞬时动作一旦发生，必须使滑块立即停止运动。
5.2.4.3 在液压控制系统中，必须设有供选择压力机运转规范的行程选择器。但只有“脱开”和“连续行程”功能的液压机不在此限。
行程选择器应有“脱开”、“寸动”、“单次行程”和“连续行程”运转规范，按顺时针方向依次排列。
5.2.4.4 当既可用手又可用脚两种操纵方式时，必须设有一个手、脚控制选择器，两者择其一后，另一种操纵方式必须失效。
5.2.4.5 急停按钮、行程选择器和手、脚控制选择器的功能和要求，分别参照5. 2.3.4--5.2.3.6条和5.2.3.8--5.2.3.10条规定。
5.2.4.6 在液压控制系统中，必须使单次行程和/或连续行程在一次循环过程中具有下列特性：
a. 滑块空程快速下降；
b. 滑块慢速趋近工件；
c. 滑块负载慢速工作行程；
d. 滑块空程快速上升。
5.2.4.7 多泵传动的液压机，应有液泵控制机构，保证各泵只能依次进行启动。
5.2.4.8 液压控制系统应能保证当滑块以最大速度下降时，“急停”控制能在最短瞬间内实现，其惯性下降值应符合表1的规定。
表1 液压机滑块允许的惯性下降值
液压机类型
液压机公称力
kN
允许的惯性下降值
mm
液压折弯机以外的各种液压机
≤500
＞500—3000
＞3000
50
100
150
液压折弯机
≤1000
＞1000--5000
＞5000
20
50
150
5.2.4.9 液压机必须具有防止柱塞(或滑块)超过工作行程的限位装置，除机械限位装置或机构外，液压控制系统中应有电器或液压或两者兼有的限位保险装置。
5.2.5 其他传动控制
5.2.5.1 摩擦盘传动的压力机(摩擦压力机)、气压传动的压力机(气动压力机)和采用手工或脚踏传动的压力机(统称手动压力机)，只允许单次行程。行程长度应可调。
5.2.5.2 前条规定的压力机的传动控制装置，应为直接操纵的杆(柄)，可以是手控式或是脚控式，可以是单手控制或双手控制。但手控或脚控两者择其一后，另一种操纵方式必须失效。
5.2.5.3 摩擦压力机应有制动器。
5.3 滑块平衡装置
5.3.1 一般规定
5.3.1.1 短行程、高速小型压力机的滑块应采用弹簧平衡装置，大、中型压力机的滑块须有气动平衡装置。
5.3.1.2 平衡装置的平衡力，应为滑块(包括辅助垫板)、连杆(或柱塞)和上模质量之和的120%。
5.3.2 弹簧平衡装置
5.3.2.1 弹簧平衡装置应对称分布。
5.3.2.2 平衡装置的弹簧，如在滑块上部应采用拉簧；如在滑块下部采用压簧。
5.3.2.3 弹簧必须由导杆或导管(孔)导向。
5.3.3 气动平衡装置
5.3.3.1 平衡装置气缸的内部高度，必须大于滑块行程长度与模高度调节量之和的15%。
5.3.3.2 气缸压力必须采用调压阀调压，以根据不同质量的上模调节平衡力。
5.3.3. 平衡气缸的储气罐须有足够的容积，其值至少应为气缸容积的4--5倍。
储气罐必须采用单向阀与气源连接。
5.4 操纵器
5.4.1 一般规定
5.4.1.1 操纵器应灵敏、可靠，便于操纵。
5.4.1.2 制造者应对采用双手操纵器(按钮、操纵杆或柄)或脚踏控制操纵器(脚踏按钮、踏板或杠杆)的必要性提供说明。
踏板（见图1）是采用脚踏电气开关操纵电磁阀或气阀或脚踏操纵气阀，控制离合器或离合器制动器控制系统的脚踏控制机构。
踏杆（见图2）是采用机械连杆操纵刚性离合器的脚踏操纵机构。
脚踏按钮是采用脚踏电气开关操纵电磁阀或气阀，其作用与手动按钮一样。
5.4.1.3 脚控操纵器只能用于需要双手同时操持工件，操纵频率不超过20min-1的情况下，并只能采用一种形式。
5.4.1.4 立姿工作时，应尽可能采用手控操纵器，而不用脚控操纵器。
5.4.1.5 除气动分配阀手柄可以左右移动外，其他手控操纵杆(柄)的操纵方向只能是上下运动，并须与滑块的上升和下降动作一致。
控制电气设备操作件的运动方向应符合GB 4205的有关规定。
5.4.1.6 压力机手控行程操纵器(不包括选择器)的形式，只允许采用按钮式或杠杆式，不允许采用曲柄把手或手轮式、旋钮式、翻转杠杆切换开关等形式。
调节部件不在此限。
5.4.2 操纵力、行程或角度和适应性
5.4.2.1 操纵器的操纵力，系指操作者对操纵器操纵部分施加的作用力，与启闭控制系统的切换力不一定等值。
5.4.2.2 操纵器的操纵力和行程(或角度)以及主要外形尺寸推荐采用表2规定的数值。
5.4.2.3 手控操纵杆(柄)的手握部位的形状与结构应与人手的形状和操纵要求相适应。
5.4.2.4 脚控操纵器的踏压表面应防滑，如镶嵌防滑垫，其面积不应小于50cm2。
5.4.2.5 脚控操纵器应采用前脚掌踏压方式，不推荐采用全脚的或脚跟踏压方式。
表2 操纵器的操纵力、行程和主要外形尺寸
操纵器类型
操纵力
N
运动范围
主要外形尺寸，mm
行程或摆幅 mm
摆动角度(°)
长l
宽b
直径d
手
控
操
纵
器
分配阀杆
20--40
≥50
≤80
150--500
操纵杆
手指
10--201)
150--200
≤90
手掌
40--601)
一般按钮
5--15
≥3
>12,25--30
急停按钮
≥100
≥6
30--50
脚
控
操
纵
器
脚板
40--602)
20—28
(倾角为30)
110--220
70--90
踏杆
40--60
110—220
(脚踏长)
按钮
30--50
30--50
50--80
注： (1)双手操纵时，总操纵力应乘以1.5的系数。
(2)立姿操纵时，操纵力应力100N。
5.4.3 安装位置
5.4.3.1 手动按钮在压力机上的安装高度应符合GB 8176第3.6.3c条和3.6.4a条规定。
由多按钮组成的控制板的平均高度，参照前款规定。
5.4.3.2 手动操纵杆在压力机的安装高度：坐姿(座位高度大于400mm)时为650mm；立姿时为（1000mm。）
5.4.3.3 与压力机刚性连接的脚踏操纵杆，须有固定位置。
允许在床身的开口处布置固定式脚踏板(杆)。
5.4.3.4 电气遥控或可移式脚控操纵装置，应安放在不影响自由活动的工作场所。
电气遥控踏板或按钮的安装位置必须考虑到当踏压动作时，不使操作者进入危险区。
可移式踏杆，当使用时必须固定在操纵杆上并与其联动，当不使用时应能被拆除。
5.4.4 防护及其他
5.4.4.1 除急停按钮外，所有手动按钮不得高出操纵面板或面板护圈。
5.4.4.2 手动操纵杆必须装有弹簧棘爪或类似止动装置，以防意外扳动。当一台压力机具有一个以上操纵杆时，各杆之间必须联锁，只有全部操纵杆同时动作，才能启动压力机(见6.3.3条)。
5.4.4.3 脚控操纵装置的上部及两侧，必须设有防护罩，其全长应大于操纵装置。
防护罩应能承担90kg的载荷而不产生永久变形。尖棱的前缘应镶嵌橡胶软管。
5.4.4.4 采用刚性离合器的压力机脚控操纵装置，应有一个单次行程机构，使之在每次行程后断开；当要求连续行程时，该机构应失去作用。
5.4.4.5 操纵器还应符合有关标准和人机工程要求。
5.5 信息显示装置、铭牌和号志
5.5.1 一般规定
5.5.1.1 压力机须有反映机器运转(运行)情况的信息装置和提示使用者和操作者注意的铭牌和(信)号(标)志。
信息显示装置、铭牌和号志的规格和数目，应因压力机的型式、功能而异。
5.5.1.2 所有的信息显示装置、铭牌和号志，必须与其显示或警示的工况、目的和作用相符，其结构和安装位置应符合人机工程要求。
5.5.2 信息显示装置
5.5.2.1 根据需要，压力机除了一般机械所具有的通用信息显示装置(例如电流表、电压表、压力表等)外，还必须具有下列专用视觉信息显示装置：
a. 曲轴转角指示器；
b. 装模高度指示器和/或装模高度调节指示器；
c. 行程位置指示器；
d. 公称力指示器；
e. 油温指示器；
f. 液位指示器；
g. 行程计数器；
h. 其他指示器。
5.5.2.2 视常显示装置的大小应适当，结构应简单，能使操作者准确地、方便地、迅速地认读其示值。安装位置应当注意下列各点：
a. 最重要的或经常使用的信息显示装置应布置在压力机正面最明显的地方；
b. 尽可能不安装在可动部件(例如滑块)上；
c. 在正确的操作姿势条件下，信息显示装置的读数面板应与操作者的视线基本垂直(当不较大转动头部或/和眼球时)。
5.5.2.3 液压或气压系统的每一环路必须安装压力表。
5.5.2.4 采用听觉信息显示装置(例如蜂鸣报警器等)时，其发声强度应比环境噪声(或主噪声)强度高10dB(A)以上，总持续时间不少于15s。推荐采用1500Hz--2500Hz的发声频率。
5.5.3 铭牌
5.5.3.1 压力机应有与安全警示有关的铭牌：
a. 主要技术参数铭牌；
b. 离合器型式及压力铭牌(仅限于摩擦离合器传动的压力机)；
c. 滑块平衡线图或表格(仅限于带气动平衡装置的压力机)；
d. 滑块行程--曲轴转角线图(仅限于三动压力机)；
e. 滑块行程--许用公称力线图(仅限于曲柄压力机)；
f. 气(液)垫压力线图或表格；
g. 警示“注意!”事项铭牌；
h. 润滑指示图(表)；
i. 其他需要设置的铭牌。
5.5.3.2 前条所列铭牌，除5.5.3.1h和i条铭牌可按需要安装在机器适当的位置外，其余所有铭牌均应安装在机器正面的固定位置上。
铭牌安装高度应适当，尽可能在操作者的视野范围内。
5.5.3.3 铭牌应按有关标准制作。
5.5.4 号志
5.5.4.1 压力机应有必要的指示操作和显示有关机构的元件及其工作状态的标牌、面板和标志。
5.5.4.2 警示机械和电气安全的标志应符合GB 2894的规定。
5.5.4.3 地面高度超过4m的大型压力机的顶部应设置标志压力机高度的红色安全指示灯。
5.5.4.4 滑块底部凸缘的垂直面和防护栏杆，应按GB 2893第2.5条和GB 6527. 2第2.6条规定涂以黑色与黄色相间隔的条纹标志。
5.5.4.5 显示信号包括光信号器的颜色和相应的含义应符合下列规定：
a. 红色的含义是禁止、停止、危险警报和要求立即处理的情况；
b. 黄色(或琥珀色)的含义是注意和警告；
c. 绿色的含义是工作准备、安全动作或正常工作状态；
d. 蓝色的含义是指令、必须遵守的规定或表示某些特殊的作用。
5.6 平台、梯子和栏杆
5.6.1 一般规定
5.6.1.1 大型压力机上部应设置供检修的平台、登高梯子和栏杆。
5.6.1.2 平台、梯子和栏杆应结构牢固，安装可靠。
5.6.2 平台
平台必须用标牌注明最大允许承载质量(kg)。
5.6.3 梯子
梯子应按GB 4053.1和GB 4053.2要求制作。
5.6.4 栏杆
栏杆应按GB 4053.3要求制作。
5.7 电气系统
5.7.1 压力机电气控制系统中须有电源断路开关，并在“脱开”位置上自锁。
5.7.2 压力机电气控制系统中，须有主电机起动器，当电源或电压发生故障时，使主电机与电源切断；当电源恢复正常后重新启动电机时，必须重新操纵电机起动按钮。
当主电机功率大于55kW时，应采用降压启动。
5.7.3 电气控制系统应按5.2、5.4和6.2、6.3条有关要求设计。
5.7.4 少于5个电磁线圈装置的控制线路的电压允许采用电源电压；有5个及以上电磁线圈装置和有15个及以上触点的控制线路的电压应为交流110V或直流220V。但采用低电压的电子电路和电子装置可采用其他直流低电压。
控制线路的设计应使驱动电机达到下列要求：
a. 摩擦离合器传动的压力机的主驱动电机和滑块调节电机应能正转和反转；
b. 刚性离合器压力机的主驱动电机不能反转；
c. 液压泵驱动电机不能反转。
5.7.5 所有导线须有良好的绝缘，当机械动作和控制机构需要较高电压时，控制线路导线应按其最高电压绝缘。
所有的接线端不应缠绕，必须采用专用的电线接头，用螺钉紧固在接点上。
5.7.6 应在闭式压力机的正面、背面的上方和立柱四角适当位置上安设局部照明装置。
照明器应用无色透明材料保护。
5.7.7 大型压力机应有安全栓并同控制线路联锁。当取出安全栓后，压力机应不能驱动。但工作台面小于1500mm×1500mm的压力机不在此限。
5.7.8 电气系统其他安全要求应符合GB 5226和GB 4064的有关规定。
5.8 液压系统和压力容器
5.8.1 液压系统必须符合GB 3766的规定。采用的液压元件必须符合JB 2131的规定。
5.8.2 压力机所有的压力容器(储气罐、储液罐等)必须符合国家劳动总局《压力容器安装监察规程》和GB 150的规定。
5.9 滑块调节装置、保险装置
5.9.1 机械压力机、液压机必须有滑块装模高度调节装置。
5.9.1.1 当机械压力机通过调节连杆长度来调节滑块装模高度时，调节后的连杆必须能自锁或互锁在调定的位置。
5.9.1.2 当开式压力机通过调节升降式工作台来调节滑块装模高度时，工作台上应有调节螺杆和手轮。当调定的工作台紧固后，螺杆和手轮应失去作用。
5.9.2 液压机滑块装模高度的调节应采用限位开关限位。
5.9.3 压力机应有必要的保险装置(见第9.2条)。
6 对安全装置的要求
6.1 一般要求
6.1.1 工厂应为操作者提供安全装置(安全保护装置和安全保护控制装置的总称，下同)，以保护操作者的人身安全。只要工作状态能够允许安装和使用安全装置，应必须安装和作用。
6.1.2 工厂管理者必须事先考虑到每道工序(工步)的工作状况，以确定安装和使用：
a. 何种危险区的安全保护装置，或；
b. 何种危险区的安全控制装置。
6.1.3 当不能安装和使用安全装置时，对操作者的安全保护应采用：
a. 手工具给进或取出工件(见11.2.4条)，或；
b. 根据毛坯状况和工件大小，使操作者和危险区界限之间保持必要的安全距离(见11.2.3.2条)。
6.1.4 必要时，应对冲模进行监控和保护。
6.1.5 安全装置必须能够保护操作者，并对操作者没有任何形式的(机械的、电磁的、辐射的)伤害。
6.1.6 采用的安全装置及其控制元件，必须符合有关标准，或在其他场合下经过大量实际应用，证明其具有良好的效果。
除本标准外，安全装置应符合GB 5091规定的技术要求。光线式和感应式传感安全装置应分别符合GB 4584和GB 5092的规定。
6.1.7 安全装置必须定期检修，它的安装、拆卸和检修必须在安全工程师(或技师)的指导下进行。
6.1.8 安全控制装置必须定期更换(不论是否损坏)。
6.2 安全保护装置
6.2.1 安全保护装置(各种防护罩或防护隔栏)是对危险区最可靠的保护装置，应优先采用。
6.2.2 安全保护装置适用于各种类型的压力机，但在选择时应注意对压力机的适用性，见表3。
表3 安全保护装置的选择
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│ │ 适 用 性
类 型 │ 安装位置和要求 ├─────────┬─────────────
│ │ 优点 │ 缺点
─────┼─────────┼─────────┼─────────────
冲模安全罩│安装在下模座或退料│体积小，能有效地保│对冲模的安装，调试及工
见图 3 │板的固定位置上 │证安全作业 │件的进出带来困难
─────┼─────────┼─────────┼─────────────
固定式安全│安装在压力机立柱或│对冲模的安装、调试│须按不同的冲模结构和尺
罩 │工作台上 │很方便 │寸配置，增加了安全罩的
│ │ │品种数量
─────┼─────────┼─────────┼─────────────
可调试安全│安装在压力机立柱或│一台压力机不需多套│调整费时、费事且不能按
罩见图 4 │工作台上或模座上 │安全罩，减少了安全│不同冲模调整到很正确位
│ │罩的品种和数量 │置，更换冲模也较困难
─────┼─────────┼─────────┼─────────────
联锁式安全│安装在压力机的立柱│ │
罩见图 5 │或工作台上或模座 │更换和调试冲模很方│增加了铰接及可动部件，
│上；与压力机离合器│便；不须按不同的冲│造价较高
│控制系统联锁；除 │模结构和尺寸配置增│
│“寸动”运转规范外 │ │
│，滑块在运动时安全│ │
│罩不能被打开 │ │
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6.2.3 安全保护装置的结构要求和距危险区界限的距离，必须符合GB 8176第6.5.2--6.5.4条各项规定。
6.2.4 辊式送料机构，应采用角钢之类构件对旋辊间隙进行防护。其安装要求，参照前条规定。
6.2.5 安全保护装置的防护高度，应等于或大于滑块行程长度和调节长度之和。若防护隔栏是上移式的，其防护高度应比下模高度高出12以上。
6.2.6 凡是不符合6.2.1--6.2.3条规定的安全罩，只有和其他安全装置组合在一起时才能使用。
6.3 安全保护控制装置
6.3.1 根据冲模结构和操作情况，在下列场合下必须安装和使用安全控制装置：
a. 不适宜安装和使用安全保护装置时；
b. 采用一种或数种安全控制装置能达到良好的使用效果时；
c. 要求与安全保护装置组合在一起使用时。
6.3.2 必须按照压力机的类型、离合器型式和滑块行程次数，正确选用安全控制装置，见表4。
表4 安全保护控制装置的选择
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│ 压力机类型
├─────────┬────────┬─────
装 置 类 型 │ 刚性离合器压力机 │摩擦离合器压力机│ 液压机
├────┬────┼───┬────┼─────
│ ≤120 │＞120 │ ≤120│ ＞120 │
──────────┼────┼────┼───┼────┼─────
可移式隔栏见图 6 │ √ │ × │ √ │ × │ √
传感式安全控制装置 │ × │ × │ √ │ √ │ √
双手式安全装置 │ × │ √ │ √ │ √ │ √
拉手式安全控制装置 │ √ │ × │ √ │ × │ √
限制式安全控制装置) │ √ │ × │ √ │ × │ √
见图 7 │ │ │ │ │
├────┴────────┴────┴─────
│ 行程，次数，min-1
━━━━━━━━━━┷━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
注：√-表示可以选用；×-表示不可以选用。
传感式(光电式、电容式等)安全控制装置不得用于滑块行程的启动机构，也不得单独用于危险入口处的保护。
不应把限制式安全控制装置用于双手同时送料或卸料的工位上。
6.3.3 优先选用可移式隔栏、传感式安全装置和双手式安全装置。
不推荐采用拨手式安全控制装置。
6.3.4 安全保护控制装置的作用、性能和安装要求，必须符合表5的规定。
表5 安全保护控制装置的作用、性能和安装要求
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类│ 作用、性质 │ 安 装 要 求
型│ │
─┼──────────────┼───────────────────────
可│全循环和半循环封闭保护式共有│采用刚性离合器的压力机，控制装置与单次行
移│当操作者的手误入危险区时，能│程机构联锁；采用摩擦离合器的压力机，控制
式│防止启动滑块除“寸动”运转规│装置与离合器、制动器控制系统联锁；液压机，
隔│范外，滑块在下行时门或隔栏不│控制装置与液压控制系统联锁
栏│能被打开 │
├─────────————─┤
│全循环封闭保护式：； │
│滑块下行前，封闭危险区，直到│
│滑块停止在上死点 │
├─────────————─┤
│半循环封闭保护式： │
│滑块下行前，封闭危险区，在滑│
│块下行结束前，防止操作者的手│
│误入危险区 │
─┼──────────────┼─────────────────────
传│当滑块下行，操作者的手或身体│控制装置须与摩擦离合器制动器控制系统联锁；
感│任何一部分误入危险区时，能被│感应幕最低点至工作台面的最大垂距，对于大
式│感应幕检测出来，并停止滑块运│型压力机不应超过150mm，对于中型压力机不应
安│行；当控制装置发生故障时，不│超过100mm；感应幕必须从正面、上面封闭危险区，
全│影响压力机在必要时的停车功能│可与工作台面垂直、倾斜或拐弯；
装│，能在安全控制系统中自动显示│感应幕至危险区界限的最小安全距离应大于或等
置│故障，在故障修复前，控制装置│于按式(1)计算的数值：Ds=1600×Ts ....(1)
│能使滑块不再启动；滑块上行时│式中：Ds--感应幕至危险区界限的最小安全距离，
│，控制功能消失 │mm；
│ │1600--人手运动速度，mm/s；
│ │Ts--当机械压力机曲柄转角约为90°或当液压滑
│ │ 块处于快速接近工作行程时，测得的滑块紧
│ │ 急制动停止时间，s
─┼──────────────┼──────────────────────
│双手控制式和操纵式共有： │双手式安全装置应有固定位置，其间距应为
│滑块单次行程控制机构； │300--600mm；
│必须双手同时操纵才能启动滑 │如系多人操作，每人应有一套安全装置
│块； │
│滑块运动停止后，操作者双手 │
│必须放开才能再次启动滑块 │
├─────────--────┼──────────────────────
│双手控制式： │采用摩擦离合器的压力机，控制装置与离合器、
│当滑块下行时，操作者必须同时│制动器控制系统联锁；
双│按压控制装置，直到滑块达到下│液压机，控制装置与液压控制系统联锁；
手│死点；当操作者的手误入危险区│控制装置至危险区界限的最小安全距离应大于或
式│时，滑块在向上行程或已停止在│等于按式(2)计算的数值：Ds=1600×Ts ....(2)
安│上死点 │式中：Ds--控制装置至危险区界限的最小安全距
全│ │离，mm；
装│ │1600--人手运动速度mm/s；
置│ │Ts--当机械压力机曲柄转角约为90°或当液压机
│ │ 滑块处于快速接近工作行程时，测得的滑块
│ │ 的紧急制动停止时间,s
├──────────────┼──────────────────────
│双手操作式： │控制装置与单次行程控制机构联锁；控制装置至
│在操作者的双手误入危险区之前│危险区界限的最小安全距离
│，滑块已完成向下行程或停止在│
│上死点 │
├──────────────┼──────────────────────
│双手操作式： │应大于或等于按下式计算的数值：
│在操作者的双手误入危险区之前│ Ds=1600×Ts ..............(3)
│，滑块已完成向下行程或停止在│ Ts=(1/2+1/N)Tn .......... (4)
│上死点 │式中：Ds--控制装置至危险区界限的最小安全距
│ │离，mm；
│ │1600--人手运动速度，mm/s；
│ │Ts--滑块开始动作至下死点所需的最大时间，s；
│ │N--刚性离合器每转接合槽数；
│ │Tn--曲柄回转一周时间,s
─┼─────--────────┼──────────────────────
拉│防止操作者双手误入危险区： │采用φ4以上，能承受拉力1500N以上的合成纤
手│如手已入危险区，将手随冲模的│维软索，一端固定在滑块或上模并随之动作，一
式│闭合而拉出危险区 │端固定在手腕皮带上。手腕皮带应采用软皮革，
安│ │与拉手软索连结部位应能承受500N的拉力；
全│ │当更换冲模或重新组织工位时，应进行调节，并
装│ │检查是否安装正确。在压力机开动之前，必要的
置│ │维修应进行完毕；
│ │软索的拉动范围必须是下模进深的1/2；多人操作，
│ │每人应有一套拉手装置
─┼──────────────┼──────────────────────
限│防止操作者的双手在任何情况下│采用软索，一端固定在立柱或工作台上或操作者
制│误入危险区 │背后的栏杆上，一端系在操作者的手上，软索和手
式│ │腕皮带与拉手式安全装置相同；
安│ │滑块行程前，必须调整好，软索可以拉紧，但操作
全│ │者的双手不能进入危险区；
装│ │当多人操作时，每人应有一套限制装置
置│ │
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6.4 冲模安全监控装置
6.4.1 为了预防和消减冲模工作元件和送料及卸件装置在工作时出现的突然故障，必要时应在工作行程开始之前或冲压过程当中，对其进行监控。
6.4.2 冲模的监控防护装置，可以采用电控触点开关或者声学的、光学的、传感的和气动、电动的开关元件。
采用的监控元件，必须与压力机的类型、离合器形式、行程次数和监控任务相匹配。
6.4.3 采用前条规定开关元件的冲模监控防护装置，必须有相应的开关元件布置图、电路安装图和必要的说明。
6.4.4 电触点开关元件的冲模监控防护装置的作用与性能及其适用范围必须符合表6的规定。与压力机传动控制机构的联锁见表5有关规定。
表6 电触点开关元件的冲模安全监控装置
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类型│ 作 用 与 性 能 │ 适 用 范 围
──┼──────────────────┼─────────────
Ⅰ │ 在滑块循环过程中，冲模发生故障时， │
│ 在完成一次循环之后，将滑块停止在 │ 刚性离合器压力机；
│ 上死点位置 │ 摩擦离合器压力机；
──┼──────────────────┤ 液压机
Ⅱ │ 滑块行程在监控装置作用之后才可启动;│
│ 启动滑块行程可用手动或自动操纵 │
──┼──────────────────┼─────────────
Ⅲ │ 在滑块下行过程中，冲模发生故障时， │ 液压机(最适宜)
│ 使滑块在冲压过程开始之前制动 │ 摩擦离合器压力机；
│ │ 能在下死点前160°--60°
│ │ 范围内制动的可寸动的
│ │ 刚性离合器压力机
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6.4.5 前条规定，原则上适用于声学的、光学的、传感的和气动、电动的开关元件的冲模监控装置。
7 对冲模设计和制造的安全要求
7.1 一般要求
7.1.1 优先考虑采用有安全装置(防护罩和安全监控装置)的冲模(见第6章)。
7.1.2 必须考虑冲模和压力机安全装置的相互配合关系，以消除一切可能出现的危险因素。
7.1.3 冲模设计、审查或会签时，应特别注意冲模在运输、吊运、安装和操作等方面可能存在的危险因素，并采取预防措施。
7.1.4 冲模设计和制造时，还应遵照GB 8176第5章和6.3.2条规定。
7.2 总体结构
7.2.1 冲模外廓尺寸不应超过压力机工作台面。下模的长和宽应比上模大。
但当工艺特定需要、便于操作又能保证安全时，则不在此限。
7.2.2 冲模的上模质量，不得超过压力机允许的限值。
7.2.3 冲模工作中心，应与压力中心一致，必要时应设置定位装置。当有特殊情况时，允许冲模中心与压力中心有一个偏移量，但应在冲模设计时加以标注。
7.2.4 采取下列措施，消减冲模危险区：
a. 外廓和非工作部件的尖角，必须倒钝；
b. 从下模座上平面至上模座下平面的最小间距应大于60mm(当冲模闭合时)；
c. 减少上、下模非工作部分的接触面；
d. 将上模座正面和侧面制成斜面；
e. 开设计空手槽；
f. 导板或刚性卸料板与凸模固定板的间距应大于20mm；
g. 其他可以减少危险区的措施。
7.2.5 导柱应安装在下模座下，且尽可能远离操作者。
导柱和导套在冲模工作开启状态下不应相互脱离，或脱离间隙不大于6mm。当超过6mm时，应安装可伸缩的防护罩(套)。
7.2.6 受冲击而运动的部件(包括退料装置)，须采用缓冲装置缓冲。
采用弹簧作缓冲装置时，应用压缩弹簧，并用导杆或孔(管)导向。
7.2.7 冲小孔(当孔径小于或等于料厚)时，凸模应采用导向护套。
7.2.8 冲模总体结构应匀称，并尽可能采用重量平均结构。
当冲模重心明显偏离冲模中心时，应尽可能于对应重心位置装设吊运装置。使其在吊运过程中不致发生倾斜。
7.2.9 采用专门传输装置取送工件的自动化冲模(包括自动压力机用冲模)，应按压力机曲柄转角工作图，选取行程循环的取件和给进时间，使之相互协调，传输装置的动作既不超前又不滞后。
采用液压机时，应按其行程大小和位置决定传输装置的动作时间。
7.2.10 有可能断裂或飞出的冲模元件，应设置防护罩。
7.2.11 采用拉深垫(或类似装置)进行压力或卸料的冲模，其压边圈或卸料板应设置安全防护罩(圈)。
7.3 安装和紧固方式
7.3.1 冲模在压力机上必须采用正确的安装和紧固方式
优先考虑紧固槽(孔)坚固方式。只有在不便或不宜开设紧固槽(孔)的模架上，才采用紧固压板紧固方式。
7.3.2 所有的夹紧部位表面应平整，必要时应进行机械加工。
7.3.3 紧固槽的分布与尺寸，必须与安装的压力机相符。
紧固槽的浓度应为安装螺栓直径的2倍。
7.3.4 上、下模应至少各有4个紧固点并对称等距分布。
但采用模柄紧固的上模，则不在此限。
7.3.5 大型冲模的设计应绘制安装图，以指导冲模的安装。
冲模安装图应便于识读，其内容和格式见附录A(参考件)。
7.4 限位装置
7.4.1 大型冲模应设置带有安全销的限位装置，以防止冲模在运输和存放过程中凹模和凸模的损坏，并减少压簧的负载。
7.4.2 限位装置应按下列要求设计和制造：
a. 限位装置应能方便地置入冲模和从冲模中取出；
b. 置入冲模中，能使上、下模对中(但本身不起导向作用)；
c. 限位高度应满足冲压生产的要求；
d. 工作前，应从限位装置取出安全销，置入专门的安置孔中或挂在索链上，以防丢失；
e. 当由于疏忽没有取出安全销、冲压力超过额定力30%--40%时，安全销台肩必须被剪断；
f. 下模须有适当大小的凹孔，以容纳被剪断的台肩；
g. 叠放冲模时，台肩能支承2--3套冲模的质量；
h. 每套冲模应放置4个或2个限位装置。
7.5 斜楔机构
7.5.1 大型冲模的斜楔传动机构的复位弹簧必须采用压簧。
当使用气缸复位机构时，活塞的额定行程应至少大于工作行程5mm。
复位弹簧和气缸均须用保护罩加以保护。
7.5.2 楔块斜度应采用45°。如为减少楔块水平行程和冲击，允许采用45°--55°的斜角。
7.6 润滑
7.6.1 冲模上所有的相对运动零部件特别是导向元件，必须润滑。但采用自行润滑材料(如含油材料)制成的滑动面或镶嵌有塑料制成的滑动面，则不在此限。
7.6.2 润滑元件的布置必须显而易见，便于操作。润滑管路的排列和安装应不妨碍冲模零件的拆卸和安装，并保证在运输或生产过程中不受损坏。
7.7 吊运元件
7.7.1 吊运冲模的吊运元件(如吊耳、吊环、吊钩等)的强度，应按两个元件能承受整套冲模的质量进行计算，并有一倍的保险系数。
冲模质量按式(5)关系式粗略计算：
冲模质量＝冲模底面积(dm2)×冲模高度(dm)×密度×0.6 ............ (5)
式中：密度-取8000kg/m3；
0.6-冲模空度系数。
7.7.2 采用导向块导向槽作为导向装置的大型冲模，应考虑在运输过程中用螺栓将导向块和导向槽锁紧。
7.8 铭牌和警示
7.8.1 大型冲模一般应有标时主要技术参数的铭牌。必要时，应有拉深垫顶杆铭牌。
冲模主要技术参数铭牌格式，见附录B(参考件)。
7.8.2 在防护盖板下部以及所有不允许覆盖的危险部件，必须涂以桔黄色(橙色)作以信号色。
信号色不起防护作用，只是引起操作者的注意。
信号色也不能用作冲模的标志。冲模的标志应按GB 8176第8.1.5条之规定进行处理。
7.9 退磁
7.9.1 冲模必须完全退磁。
8 对冲模安装和调试的安全要求
8.1 一般要求
8.1.1 冲模的安装和调试应由专门的冲模安装工或受过专门技术训练的操作工进行。
8.1.2 冲模的安装和调试应遵照冲模安装图，并熟知其各项要求。应特别注意压力机的装模高度，装模高度须与冲模闭合高度相适应，一般应符合按式(6)计算的数值：
Hmax-5≥H≥Hmin+10 .................................. (6)
式中：H--冲模闭合高度，mm；
Hmax--压力机最大装模高度，mm；
Hmin--压力机最小装模高度,mm。
8.1.3 冲模的安装和拆卸必须按照工厂的工艺和生产计划指令进行。
8.2 准备工作
8.2.1 冲模安装前，切断压力机电源并锁闭。
8.2.2 压力机工作台面必须清理干净，不允许摆放与安装冲模无关的物体，待装冲模的上、下模座与压力机滑块底面和工作台面的接触面，必须擦净，不允许残留灰垢和油污。
8.2.3 大型压力机工作台面四角上必须放置安全栓。
8.2.4 在可倾压力机(当床身处于倾斜位置时)台面上，安设挡块，以防待装冲模滑落。
8.3 安装和紧固
8.3.1 冲模安装时，一般应遵循下列程序：
a. 使压力机滑块处于下死点位置(行程向上，调节向上)，并检查装模高度；
b. 使压力机滑块处于上死点位置(行程向下，调节向上)；
c. 将冲模置入工作台上；
d. 调整装模高度；
e. 紧固冲模。
8.3.2 使用起重机吊运的大型冲模，在置入工作台之前，必须采用支承托架支撑。然后应用钢丝绳和必要的导向装置将冲模曳入压力机，如图9所示
托架应坚固，其高度与工作台面相等或略高。
禁止用起重机将冲模直接荡落在压力机工作台。但当采用叉车和移动工作台安装冲模时，则不在此限。
8.3.3 装模高度的调整必须仔细进行。
压力机工作台(包括辅助垫板)至滑块底面(包括辅助垫板)的间距，在行程向下、调节向上的所有情况下，必须大于待装冲模设计的装模高度。
8.3.3.1 调整时必须使用压力机的寸动或微动装置。
8.3.3.2 当压力机没有寸动装置时，调整时应使用扳手或盘杆等手工具。调整后，手工具必须取出或能自动退出。
8.3.4 冲模置入压力机，并得到正确的定位后才能紧固。
8.3.4.1 带模柄的冲模，以模柄定位，先紧固上模，后紧固下模。
当模柄小于压力机滑块的模柄孔时，必须采用专门的开口衬套或对开衬垫。使用开口衬套时，衬套开口应正贴于滑块部分，当使用对开衬套时应将两半衬套正贴于滑块和夹块。
8.3.4.2 大型冲模必须以安装定位销(孔)外廓定位，先紧固下模，后紧固上模。
8.3.4.3 紧固冲模时，必须在上、下模座与压力机滑块和工作台完全贴合后，将紧固点逐个对称拧紧。
8.3.4.4 采用压板紧固冲模时，紧固螺栓至冲模夹紧点的距离与至压力机工作台上夹紧点的距离应为2∶3。
8.3.4.5 紧固夹紧螺栓时，必须采用适当的扳手。
禁止在扳手上插入导管拧动螺帽。
8.4 紧固元件
8.4.1 必须使用专门制作或购置的标准紧固元件，紧固件不得随意制作和使用。
采用的紧固元件，必须与压力机和冲模紧固槽(孔)相匹配。例如压力机工作台和滑块T型槽宽是46mm，只能选用d=24mm的T型槽用螺栓。
8.4.2 采用的T型槽用螺栓移动压板(A型)、平压板和直压板须符合有关国家标准的规定。
除上述形式外，不推荐采用其他形式的压板。
8.4.3 采用的垫铁必须方正、平整，其表面应进行机械加工，宽度与压板宽度相等，高度与上、下模座紧固面高度相等，长度不小于宽度。
不得采用阶梯式垫铁，亦不得在同一紧固点上叠放两个或两个以上垫铁代替一个垫铁。
8.4.4 紧固元件必须有防松装置(例如垫圈等)。
8.4.5 采用气压或液压自动夹紧装置(包括压力机自带的快速夹紧装置)时，必须在气源中断中失压后，能可靠地夹持冲模。
8.5 试冲和成批生产
8.5.1 在冲模紧固调整之后，所有与压力机和冲模无关的工具、元件及其他杂物等，均须从工作台和冲模上拿走。
8.5.2 板料折弯机分段通用冲模，如大于工件全长，应卸除多余部分。
8.5.3 连续行程自动给进冲模，应用手工将带料逐步导入模内，并调整送料辊间隙，直到带料能自动给进为止。
8.5.4 试冲前，冲模上所有的润滑部位都必须润滑。
8.5.5 冲模的安装和紧固在确认可靠后，方可进行试冲。
8.5.6 成批生产开始前，冲模安装工或工长或班长，应对操作者说明冲模的功能，操作要点和安全防护等有关注意事项。
8.5.7 冲制一批工件后，必须将所有的紧固元件再次紧固。
冲制工作过程中，应随时注意冲模的紧固情况。
8.5.8 安装、调试和实际生产中，如需对冲模刃口修磨、更换工作元件或修理等，应会同和请教冲模制造或修理工作者，并注意观察冲模的工作情况。
8.6 拆卸、运输和存放
8.6.1 当一批工件冲完之后，应将最后一个工件留在冲模中。
8.6.2 停机卸模时，应在上、下模之间安放适当的限位装置或支承垫、限位块或安全销之类限位元件。
8.6.3 松开紧固元件，曳出冲模时，应采用8.2.4和8.3.2条等类似方法。
8.6.4 必须在吊运前，将吊运元件安装牢固。
8.6.5 不允许用一套冲模的吊运元件同时吊运几套叠置的冲模。
8.6.6 采用叉车搬运冲模时，叉杆插入模座的深度必须大于冲模的宽度。
8.6.7 冲模的存放必须遵照GB 8176第4.3条各项规定。
安装在冲模上的专用溜槽和气缸等附件，应拆卸另行存放并妥善保存。
8.7 辅助垫板
8.7.1 只有在下列情况下才能使用辅助垫板(工作台辅助垫板或/和滑块辅助垫板)：
a. 调整工作面高度，使之适合于操作者；
b. 减小滑块的空行程，缩短循环时间(当使用液压机时)；
c. 减少压力机滑块的装模高度，使之适合于冲模的闭合高度；
d. 便于冲模的安装和紧固。
8.7.2 辅助垫板平面的外廓尽寸，不得大于压力机工作台面和滑块底面。
8.7.3 辅助垫板应用专门的紧固元件牢固地紧固在压力机上。紧固元件不得凸出于垫板的表面。
8.7.4 辅助垫板必须具备压力机工作台面和滑块底面的功能，且不影响工作台和滑块顶出或打料的传导功能。
8.7.5 辅助垫板必须按压力机工作台板的技术要求制作。
9 压力机过载和过热的防止
9.1 一般要求
9.1.1 压力机的供应者和使用者均有责任防止压力机在使用过程中可能产生的过载和过热。
9.1.2 选择机械压力机时，应把公称力和功率(功)结合起来考虑下列过载情况发生的事故：
a. 功率不过载，压力过载，导致轴的变形或机器破裂；
b. 压力不过载，功率过载，导致“闷车”，使飞轮转速急剧下降，驱动电机烧损；
c. 压力和功率同时过载，例如超厚板料或双料的压制，导致闷车使传动机构损坏。
9.2 制造者的责任
9.2.1 压力机必须按公称力的120%作超载试验，以保证在偶然不慎超载使用时，机器不致发生损坏。
9.2.2 机械压力机必须装设适当形式(机械式或液压式，破坏式或自动恢复式)限制压力和/或限制扭矩的保险装置。
9.2.3 液压机必须有过载保护装置。
液压系统必须设有安全阀，以限制系统压力超过额定工作压力。
9.3 使用者的责任
9.3.1 使用者必须按压力机制造者提供的说明书规定的公称力和额定的附属装置使用压力机。
9.3.2 选择压力机时，应考虑附属装置例如气(液)垫、打料杆、滑块平衡机构等的反向载荷。
9.3.2.1 工艺压力和所需要的缓冲及顶出装置的压力之和必须小于压力机的公称力。
9.3.2.2 工艺变形功和缓冲及顶出装置的功之和，必须小于压力机在一次行程中所做的功。
9.3.3 尽量避免在机械压力机上进行有可能超载的校正、压印的挤压工序。这类工序应由摩擦压力机、液压机或专门的挤压机承担。
9.3.4 必须根据不同工件和工序的特点，正确调整装模高度(见8.1和8.3条)。通过检测装置和细心操作，防止超厚板料或双料进入模内。
9.3.5 当机械压力机发生超载时，操作者和检修者必须对曲柄和连杆等进行仔细的检查，在确认压力机没有受损后，才能继续使用。
9.3.6 采用机械压力机进行拉深工序时，公称力应乘以修正系数。当拉深深度为滑块行程的2/5--1/3时，系数值为0.5--0.6；当拉深深度小于滑块行程的1/3时，系数值为0.7--0.8。
修正后的公称力，应大于工件工艺变形实际需要的力。
9.3.7 连续行程时，机械压力机完成的有效功应按单次行程做功的50%计算。
9.3.8 当为降低冲裁力和冲击噪声(见GB 8176第3.5.2.2条)而采用斜刃模时，应注意避免冲裁功的超裁。厚板冲裁时，尤应注意。
只有冲裁力超过压力机公称力的50%进，才考虑采用斜刃模。
9.3.9 机械压力机的单次行程接合次数，不应超过连续行程次数的50%。
9.3.10 液压机的传动介质，在工作时和工作结束后，不得超过允许的温升。
应采取适当的措施，例如加大油箱容积和/或采用外部冷却装置防止传动介质过热。
10 振动和噪声的防治
10.1 压力机的振动和噪声须采取专门措施加以防治。见JB/T 6056。
11 对操作规范的安全要求
11.1 一般要求
11.1.1 工厂应根据设定的条件(工艺、设备、安全装置、冲模等)，为操作者提供、选择和规定合适的操作规范。
11.1.2 操作者必须遵守操作规范并正确操作。
11.2 操作规范选择原则
11.2.1 寸动
11.2.1.1 只有在下列情况下才能采用寸动操作：
a. 冲模安装时，装模高度的调整；
b. 生产过程中需要进行的装模高度的调整(液压机除外)；
c. 经过批准的工艺试验(当使用液压机或自动恢复式保险装置的机械压力机时)；
d. 使用起动按钮，操纵滑块试运转(机械压力机除外)。
11.2.1.2 不得采用寸动规范作为生产过程中的压制手段。
11.2.1.3 禁止在滑销式或转键式刚性离合器传动压力机上，在驱动电机转动情况下进行任何形式的寸动操作。
不应在带寸动的刚性离合器压力机上以寸动规范安装高度冲模。
11.2.2 单次行程
11.2.2.1 单次行程适用于非自动压力机或非连续冲压工序。
11.2.2.2 下列情况下必须采用单次行程：
a. 手工操纵(或机械取件、手工送料)时，取件和送料时间之和大于滑块上行程时间；
b. 机械操纵(或手工取件、机械送料)时，取件和送料时间之和大于滑块上行程时间与下行程曲柄转角到20°时的时间之和；
c. 试冲和单件生产时，操作者对工件尚无自然适应能力。
11.2.2.3 不能单纯用理论上的人手运动速度常数计算取件与送料时间。必须考虑工件的大小、形状和顶出方式、定位方式以及操作上的难度，这些因素应根据在监督条件下的实践经验。
11.2.3 连续行程
11.2.3.1 连续行程适用于自动压力机或联动冲压线以及有自动取件和自动送料装置的自动冲压过程。
11.2.3.2 远离危险区的手工操作并能使板料、条料和带料或工件步进送料时允许采用连续行程操作规范。
11.2.4 手工操作限制和手工具
11.2.4.1 只有在安全压力机上，采用选定的控制方式和制动监控装置时，才允许用手进入危险区内取放工件。
安全压力机必须符合下列各项条件其中的两项：
a. 液压机或装有摩擦离合器的压力机；
b. 装有双手安全装置；
c. 装有传感式安全装置或可移式隔栏；
d. 装有联锁式安全罩。
11.2.4.2 不符合前条规定时，禁止人手进入危险区内操作，只能采用手工具代替。
手工具不是安全防护装置，只是辅助性防护工具。
手工具必须符合人机工程要求，手持式电磁吸盘应符合GB 5093的规定。
11.3 操作要点
11.3.1 冲模安装时和生产过程中，不得使用刃口变纯的冲模。
11.3.2 对冲模工作元件和工件的润滑，应采用粘度系数较小的润滑剂，涂敷应均匀，用量不应过多。
11.3.3 向冲模的滑动面、工作面和工件涂敷润滑油时，必须采用适当的工具(例如长把刷或长嘴油壶)代替。
11.3.4 必须按照GB 8176第7章和该标准第8.2条规定操作压力机。
11.3.5 当发现有下列情况之一时，操作者应停止运转压力机，并向上工长(或班长)和工厂有关部门报告，以采取有效的措施加以解决：
a. 工位组织和结构不合理，例如工作面高度和工作姿势不符合操作者的生理特点；
b. 工位上缺乏良好的照度(见GB 8176第3.4条)；
c. 规定连续行程规范时，工件定位不稳定，取放又很困难；
d. 没有防护的手工操作，缺少手工具；
e. 机械装备发生故障时；
f. 冲模发生异常情况时。
12 对装备检查和修理的安全要求
12.1 压力机(包括安全装置)的检查和修理，必须按GB 8176第8.4条规定进行。
12.2 冲模应按耐用度，定期检修和更换。其检修事项原则上参照前条规定。
附 录 A
冲 模 安 装 图 (参考件)
A1 用途
冲模安装图是冲压车间安装冲模指导性资料，也是工厂成本核算、生产计划部门和制造部门方便性资料。大型冲模一般应有安装图。
A2 内容
冲模安装图一般应包括以下内容：
a. 工件号和工件名称；
b. 工序号和工序名称；
c. 冲模号和冲模名称；
d. 冲模净质量和上模质量(kg)；
e. 主压力机和代用压力机安装冲模的有关变量，包括：
--滑块和压边滑块最大装模高度；
--滑块和压边滑块以及工作台调节范围；
--工作台、滑块和压边滑块辅助垫板数量、高度(厚度)和标志；
--可倾压力机的倾角；
f. 滑块和压边滑块公称力；
g. 工作台拉深垫数量、长×宽、行程和公称力；
h. 顶杆数量、大小、长度、行程和在工作台上的高度；
i. 压力平衡销(顶杆)数量、大小、长度；
j. 滑块上顶杆的位置；
k. 冲模定位装置的定位销位置；
l. 冲模联合安装时，冲模与压力机中心的距离；
m. 工作面高度、自动化装置、送料装置有关数据；
n. 调整时间和单件时间；
o. 关于事故防范方面的说明；
p. 其他有关事项。
冲模安装图标明的压力机，必须注名压力机型号。
必须有有关变量的注明如“行程向下，调节向上”字样。
A3 格式
冲模安装图的格式示例见图A1。
图A1 冲模安装图(示例)
附 录 B
冲模主要技术参数铭牌 (参考件)
B1 用途
冲模主要技术参数铭牌是标明冲模技术状态的标志，是使用者方便性、安全性资料。大型冲模一般应有主要技术参数铭牌。
B2 内容
B2.1 冲模主要技术参数铭牌应以最简单的方式说明下列数据：
a. 工件号和工件名称；
b. 工序号和工序名称；
c. 冲模号和冲模名称；
d. 冲模总质量和上模质量(kg)；
e. 主压力机和代用压力机公称力。
B2.2 当冲模已有安装图，下列参数可以省略：
a. 滑块和压力滑块的最大装模高度；
b. 滑块行程；
c. 滑块、拉深垫顶杆数量；
d. 滑块、拉深垫顶杆长度；
e. 工作台、滑块和压边滑块垫板；
f. 工作台板；
g. 需要的拉深垫行程。
B3 格式
冲模主要技术参数铭牌格式示例见表B1。
表B1
━━━━━┯━━━━━━━┯━━━━━┯━━━━━━━━━━━
工件号 │ │工件名称 │
─────┼───────┼─────┼───────────
工序号 │ │工序名称 │
─────┼───────┼─────┼───────────
冲模号 │ │冲模名称 │
─────┼───────┼─────┼───────────
冲模总质量│ kg│上模质量 │ kg
─────┼────┬──┼─────┼───┬──┬────
│ 滑块 │ kN │ 主压力机 │ │行程│ mm
公称力 ├────┼──┼─────┼───┼──┼────
│压边滑块│ kN │代用压力机│ │行程│ mm
─────┼────┼──┼─────┼───┼──┼────
装模高度 │ 滑块 │ mm │ │工作台│ Pa │
├────┼──┤ 拉深垫 ├───┼──┤
│压边滑块│ mm │ 压力 │ 滑块 │ Pa │
─────┼────┼──┼─────┼───┼──┤
│ 滑块 │ │ │工作台│ │
├────┤ │ 顶杆数量 ├───┼──┤
│压边滑块│ │ │ 滑块 │ │
垫板 ├────┼──┼─────┼───┼──┤
│ │ │ │工作台│ mm │
│ 工作台 │ │ 顶杆长度 ├───┼──┤
│ │ │ │ 滑块 │ mm │
━━━━━┷━━━━┷━━┷━━━━━┷━━━┷━━┷━━━━
1 主题内容与适用范围
本标准规定了冷冲压安全的基本概念和要求、冲压件结构和工艺、压力机、安全装置和冲模等方面的安全细则。
本标准适用于冷冲压生产领域。
2 引用标准
GB 150 钢制压力容器
GB 2893 安全色
GB 2894 安全标志
GB 3766 液压系统通用技术条件
GB 4053.1 固定式钢直梯
GB 4053.2 固定式钢斜梯
GB 4053.3 工业固定式防护栏杆
GB 4053.4 工业固定式钢平台
GB 4064 电气设备安全设计导则
GB 4205 控制电气设备的操作件标准运动方向
GB 4584 压力机用光线式安全装置 技术条件
GB 5083 生产设备安全卫生设计总则
GB 5091 压力机的安全装置技术条件
GB 5092 压力机用感应式安全装置技术条件
GB 5093 压力机用手持式电磁吸盘技术条件
GB 5226 机床电气设备通用技术条件
GB 6077 剪切机械安全规程
GB 6527.2 安全色使用导则
GB 8176 冲压车间安全生产通则
JB 2131 液压件 通用技术条件
JB 3350 机械压力机 安全技术条件
JB 3915 液压机 安全技术条件
JB 4203 锻压机械 安全技术条件
JB 4378 金属冲压件 结构要素
JB 4379 金属冲压件 公差
JB 4380 金属冲压件 通用技术条件
JB/T 6056 冲压车间环境保护导则
JB/Z 272 精密冲裁件 结构工艺性1 冷冲压安全的基本概念和要求
3 冷冲压安全的基本概念和要求
3.1 本标准的“安全”一词，系指：
a. 压力机及其装置、装备(保护装置和冲模等)的机械设备安全；
b. 压力机的操作者的人身安全；
c. 与压力机有关的工作人员(例如维修人员和冲模安装调整工等)的人身安全；
d.由于机械设备产生的偶然故障或事故而危及到的人身安全；
e. 操作上的方便性或不过多地耗费体力。
3.2 必须应用系统工程和系统的各个环节，协调地有效地采取技术措施，而不是依赖于操作者过分的注意和努力，保证冲压生产过程中的安全。
3.3 必须在设计(例如冲压件结构和工艺的设计、压力机的设计、安全装置的设计、冲模的设计、生产组织和管理的设计)阶段，对一切可能产生的危险和不安全因素采取措施加以防范。
3.4 工厂必须经常地对操作者进行综合性安全技术和生产技术的教育，并指导操作者遵守企业、地方或国家的安全规章、制度和法律、法令。
4 对冲压件结构和工艺的安全要求
4.1 一般要求
4.1.1 必须按照JB 4378--4380和JB/Z272等标准的要求，正确设计冲压件的结构和工艺。
4.1.2 冲压件的结构应与其功能(包括外观功能)和使用条件相适应。
4.1.3 冲压件结构必须具有良好的工艺性、经济性和进行冲压生产的安全性。优先考虑安全性。
4.2 结构设计
4.2.1 绝对避免与功能和使用条件无关的尖棱、尖角和突起结构。
4.2.2 应尽量用整体结构件取代个别分散的小型件。
4.2.3 选用的材料除了适应工件的强度和刚度要求外，还应满足成形过程中塑性变形的要求。成形、压弯和拉深工件应采用塑性大的材料。
4.2.4 应避免轮廓有狭长切口或切槽(切口切槽宽度小于或等于2倍的板料厚度)的复杂外形结构。
4.2.5应避免冲裁宽度小于或等于板料厚度且沿长度方向宽度不变的结构。
4.2.6 孔件结构应特别注意下列各点：
a. 在不同材料厚度和强度条件下，允许的最小冲孔直径；
b. 孔边至弯件弯边的最小距离；
c. 孔边至外郭的最小距离；
d. 孔与孔之间的最小距离。
4.2.7 压弯件的弯边最小高度必须大于2.5倍的板料厚度。折弯件的最小折边高度则必须大于4倍的板料厚度；
4.2.8 压弯件、成形件和拉深件，必须考虑工序中固定毛坯的工艺基准，并使其定位稳定。
4.3 工艺设计
4.3.1 工艺设计时，应按4.2条各项规定进行结构工艺性审查。
4.3.2 选择压力机时，应特别注意公称力、滑块行程、装模高度、工作台面和滑块行程调节量和有效功等主要技术参数。
4.3.3 必须选用安全压力机(见11.2.4.1条)。
4.3.4 工艺设计时，应注意防止压力机的过载，深拉深件应注意拉伸力(详见第9章)。
4.3.5 工艺设计时，还必须遵照GB 8176第5.1、5.2和5.4条各项规定。
4.3.6 当压力机的主要技术参数、性能、形式及其附属装置等不能满足工艺要求又无相应压力机替代时，应提出说明和建议，供压力机供应者参考。
4.3.7 采用手工操作时，应考虑工件的送进、定位和取出的方向性，并便于安全操作。
4.3.8 采用的安全装置、安全操作手工具、安全操作方式及其注意事项，应同压力机一样列入工艺文件中。
5 对压力机的安全要求
5.1 一般要求
5.1.1 压力机必须按GB 5083的有关要求，提供防止伤害的安全装置，如在危险处不能消除之前，供应者必须提出警示或说明。
5.1.1.1 下列运动部件可能对人造成伤害，必须采用防护罩防护或使人体任何一部分不致误入：
a. 飞轮、齿轮、皮带轮和靠近人身的轴端等旋转件；
b. 啮合的齿轮、皮带轮和传动链的夹紧点；
c. 滑块和相对静止部分之间的夹紧点。
质量超过5kg的防护罩应装设把手、挂钩或其他便于手提的装置。
固定或支撑防护罩的托架，至少应能承受防护罩2倍的静载荷。
5.1.1.2 下列零部件可能发生断裂、松动、脱落或机械能的释放而对人造成伤害，必须采用防护罩(套)或防松装置和措施：
a. 由于轴的断裂引起电机皮带轮、飞轮、离合器、齿轮或其他运动件的脱落或飞出；
b. 由于螺栓的松动或断裂引起电动机、保护罩、其他固定件的脱落或飞出；
c. 由于弹簧的断裂引起的飞出。
5.1.1.3 工作危险区(以下简称危险区)对操作者引起的伤害，必须采取专门的措施加以防止。除了对压力机提供可靠而安全的操纵、监控与制动系统外，需要专门处理(见第6章)。
5.1.2 除本标准外，压力机的安全要求还应符合JB 4230、JB 3350和JB 3915等的规定。
5.1.3 压力机的人机工程设计必须符合GB 8176第6.2条和有关标准规定。
5.2 传动控制装置
5.2.1 一般规定
5.2.1.1 压力机须有可靠而灵敏的传动控制装置。
5.2.1.2 传动控制装置必须便于操纵和监控。
5.2.2. 刚性离合品与制动器
5.2.2.1 采用刚性离合器传动的机械压力机，须有单次行程机构，如其动作由弹簧控制，则应采用压簧，弹簧由导杆或孔(管)导向。
单次行程循环结束时，曲柄应停止在上死点，其实际误差不应大于±５°。
5.2.2.2 可以采用脚踏操纵装置或双手式操纵装置，但两者应择其一。
5.2.3 摩擦离合器与制动器
5.2.3.1 采用摩擦离合器传动的压力机，必须具有以下特性，即当离合器接合的外部条件消除或在断电(气)后，离合器立即脱开，同时，制动器立即接合。
5.2.3.2 气动摩擦离合器与制动器的控制系统，应采用具有安全监控体装置的双联的气阀。
5.2.3.3 在离合器、制动器控制系统中，须有急停按钮。停机控制的瞬时动作，必须使离合器立即脱开、制动器立即接合。
急停按钮的停止动作应超控于其他控制装置。
离合器的重新接合，必须按选定的操纵方式进行。
多人操纵时，每人应有一个急停按钮。
5.2.3.4 在离合器、制动器控制系统中，必须设有行程选择器，以便选择压力机运转规范。但采用直接传动的低速大型深拉深压力机和高速小型专用压力机则不在此限。
行程选择器应有“脱开”、“寸动”、“单次行程”和“连续行程”运转规范，并按顺时针方向依次排列。
5.2.3.5 行程选择器在“脱开”位置时，所有运转必须停止，滑块不能启动。
5.2.3.6 “寸动”和“单次行程”，可以采用单手或双手控制。
采用单手控制时，除防止误动作外，必须严格控制动作范围保证不能接近危险区。
5.2.3.7 单次行程循环结束时，曲柄应停止在上死点，其实际误差一般不大于+5°--(-10°)。
5.2.3.8 当需要“连续行程”时，必须使操作者先作一次预控动作。
连续行程的电路和显示，应便于管理部门监测。
5.2.3.9 当既可用手又可用脚两种操纵方式时，须有手、脚控制选择器，而且两者择其一后，另一种操纵方式必须失效。
5.2.3.10 所有选择器应用钥匙作为转换开关并能互锁。但公称力在1000kN以下的压力机不在此限。
5.2.4 液压控制系统
5.2.4.1 液压机的液压控制系统，必须具有以下特性，即当液压泵启动后，只有操纵滑块启动装置，滑块才能动作。
5.2.4.2 液压控制系统中，须有急停按钮。当急停控制的瞬时动作一旦发生，必须使滑块立即停止运动。
5.2.4.3 在液压控制系统中，必须设有供选择压力机运转规范的行程选择器。但只有“脱开”和“连续行程”功能的液压机不在此限。
行程选择器应有“脱开”、“寸动”、“单次行程”和“连续行程”运转规范，按顺时针方向依次排列。
5.2.4.4 当既可用手又可用脚两种操纵方式时，必须设有一个手、脚控制选择器，两者择其一后，另一种操纵方式必须失效。
5.2.4.5 急停按钮、行程选择器和手、脚控制选择器的功能和要求，分别参照5. 2.3.4--5.2.3.6条和5.2.3.8--5.2.3.10条规定。
5.2.4.6 在液压控制系统中，必须使单次行程和/或连续行程在一次循环过程中具有下列特性：
a. 滑块空程快速下降；
b. 滑块慢速趋近工件；
c. 滑块负载慢速工作行程；
d. 滑块空程快速上升。
5.2.4.7 多泵传动的液压机，应有液泵控制机构，保证各泵只能依次进行启动。
5.2.4.8 液压控制系统应能保证当滑块以最大速度下降时，“急停”控制能在最短瞬间内实现，其惯性下降值应符合表1的规定。
表1 液压机滑块允许的惯性下降值
液压机类型
液压机公称力
kN
允许的惯性下降值
mm
液压折弯机以外的各种液压机
≤500
＞500—3000
＞3000
50
100
150
液压折弯机
≤1000
＞1000--5000
＞5000
20
50
150
5.2.4.9 液压机必须具有防止柱塞(或滑块)超过工作行程的限位装置，除机械限位装置或机构外，液压控制系统中应有电器或液压或两者兼有的限位保险装置。
5.2.5 其他传动控制
5.2.5.1 摩擦盘传动的压力机(摩擦压力机)、气压传动的压力机(气动压力机)和采用手工或脚踏传动的压力机(统称手动压力机)，只允许单次行程。行程长度应可调。
5.2.5.2 前条规定的压力机的传动控制装置，应为直接操纵的杆(柄)，可以是手控式或是脚控式，可以是单手控制或双手控制。但手控或脚控两者择其一后，另一种操纵方式必须失效。
5.2.5.3 摩擦压力机应有制动器。
5.3 滑块平衡装置
5.3.1 一般规定
5.3.1.1 短行程、高速小型压力机的滑块应采用弹簧平衡装置，大、中型压力机的滑块须有气动平衡装置。
5.3.1.2 平衡装置的平衡力，应为滑块(包括辅助垫板)、连杆(或柱塞)和上模质量之和的120%。
5.3.2 弹簧平衡装置
5.3.2.1 弹簧平衡装置应对称分布。
5.3.2.2 平衡装置的弹簧，如在滑块上部应采用拉簧；如在滑块下部采用压簧。
5.3.2.3 弹簧必须由导杆或导管(孔)导向。
5.3.3 气动平衡装置
5.3.3.1 平衡装置气缸的内部高度，必须大于滑块行程长度与模高度调节量之和的15%。
5.3.3.2 气缸压力必须采用调压阀调压，以根据不同质量的上模调节平衡力。
5.3.3. 平衡气缸的储气罐须有足够的容积，其值至少应为气缸容积的4--5倍。
储气罐必须采用单向阀与气源连接。
5.4 操纵器
5.4.1 一般规定
5.4.1.1 操纵器应灵敏、可靠，便于操纵。
5.4.1.2 制造者应对采用双手操纵器(按钮、操纵杆或柄)或脚踏控制操纵器(脚踏按钮、踏板或杠杆)的必要性提供说明。
踏板（见图1）是采用脚踏电气开关操纵电磁阀或气阀或脚踏操纵气阀，控制离合器或离合器制动器控制系统的脚踏控制机构。
踏杆（见图2）是采用机械连杆操纵刚性离合器的脚踏操纵机构。
脚踏按钮是采用脚踏电气开关操纵电磁阀或气阀，其作用与手动按钮一样。
5.4.1.3 脚控操纵器只能用于需要双手同时操持工件，操纵频率不超过20min-1的情况下，并只能采用一种形式。
5.4.1.4 立姿工作时，应尽可能采用手控操纵器，而不用脚控操纵器。
5.4.1.5 除气动分配阀手柄可以左右移动外，其他手控操纵杆(柄)的操纵方向只能是上下运动，并须与滑块的上升和下降动作一致。
控制电气设备操作件的运动方向应符合GB 4205的有关规定。
5.4.1.6 压力机手控行程操纵器(不包括选择器)的形式，只允许采用按钮式或杠杆式，不允许采用曲柄把手或手轮式、旋钮式、翻转杠杆切换开关等形式。
调节部件不在此限。
5.4.2 操纵力、行程或角度和适应性
5.4.2.1 操纵器的操纵力，系指操作者对操纵器操纵部分施加的作用力，与启闭控制系统的切换力不一定等值。
5.4.2.2 操纵器的操纵力和行程(或角度)以及主要外形尺寸推荐采用表2规定的数值。
5.4.2.3 手控操纵杆(柄)的手握部位的形状与结构应与人手的形状和操纵要求相适应。
5.4.2.4 脚控操纵器的踏压表面应防滑，如镶嵌防滑垫，其面积不应小于50cm2。
5.4.2.5 脚控操纵器应采用前脚掌踏压方式，不推荐采用全脚的或脚跟踏压方式。
表2 操纵器的操纵力、行程和主要外形尺寸
操纵器类型
操纵力
N
运动范围
主要外形尺寸，mm
行程或摆幅 mm
摆动角度(°)
长l
宽b
直径d
手
控
操
纵
器
分配阀杆
20--40
≥50
≤80
150--500
操纵杆
手指
10--201)
150--200
≤90
手掌
40--601)
一般按钮
5--15
≥3
>12,25--30
急停按钮
≥100
≥6
30--50
脚
控
操
纵
器
脚板
40--602)
20—28
(倾角为30)
110--220
70--90
踏杆
40--60
110—220
(脚踏长)
按钮
30--50
30--50
50--80
注： (1)双手操纵时，总操纵力应乘以1.5的系数。
(2)立姿操纵时，操纵力应力100N。
5.4.3 安装位置
5.4.3.1 手动按钮在压力机上的安装高度应符合GB 8176第3.6.3c条和3.6.4a条规定。
由多按钮组成的控制板的平均高度，参照前款规定。
5.4.3.2 手动操纵杆在压力机的安装高度：坐姿(座位高度大于400mm)时为650mm；立姿时为（1000mm。）
5.4.3.3 与压力机刚性连接的脚踏操纵杆，须有固定位置。
允许在床身的开口处布置固定式脚踏板(杆)。
5.4.3.4 电气遥控或可移式脚控操纵装置，应安放在不影响自由活动的工作场所。
电气遥控踏板或按钮的安装位置必须考虑到当踏压动作时，不使操作者进入危险区。
可移式踏杆，当使用时必须固定在操纵杆上并与其联动，当不使用时应能被拆除。
5.4.4 防护及其他
5.4.4.1 除急停按钮外，所有手动按钮不得高出操纵面板或面板护圈。
5.4.4.2 手动操纵杆必须装有弹簧棘爪或类似止动装置，以防意外扳动。当一台压力机具有一个以上操纵杆时，各杆之间必须联锁，只有全部操纵杆同时动作，才能启动压力机(见6.3.3条)。
5.4.4.3 脚控操纵装置的上部及两侧，必须设有防护罩，其全长应大于操纵装置。
防护罩应能承担90kg的载荷而不产生永久变形。尖棱的前缘应镶嵌橡胶软管。
5.4.4.4 采用刚性离合器的压力机脚控操纵装置，应有一个单次行程机构，使之在每次行程后断开；当要求连续行程时，该机构应失去作用。
5.4.4.5 操纵器还应符合有关标准和人机工程要求。
5.5 信息显示装置、铭牌和号志
5.5.1 一般规定
5.5.1.1 压力机须有反映机器运转(运行)情况的信息装置和提示使用者和操作者注意的铭牌和(信)号(标)志。
信息显示装置、铭牌和号志的规格和数目，应因压力机的型式、功能而异。
5.5.1.2 所有的信息显示装置、铭牌和号志，必须与其显示或警示的工况、目的和作用相符，其结构和安装位置应符合人机工程要求。
5.5.2 信息显示装置
5.5.2.1 根据需要，压力机除了一般机械所具有的通用信息显示装置(例如电流表、电压表、压力表等)外，还必须具有下列专用视觉信息显示装置：
a. 曲轴转角指示器；
b. 装模高度指示器和/或装模高度调节指示器；
c. 行程位置指示器；
d. 公称力指示器；
e. 油温指示器；
f. 液位指示器；
g. 行程计数器；
h. 其他指示器。
5.5.2.2 视常显示装置的大小应适当，结构应简单，能使操作者准确地、方便地、迅速地认读其示值。安装位置应当注意下列各点：
a. 最重要的或经常使用的信息显示装置应布置在压力机正面最明显的地方；
b. 尽可能不安装在可动部件(例如滑块)上；
c. 在正确的操作姿势条件下，信息显示装置的读数面板应与操作者的视线基本垂直(当不较大转动头部或/和眼球时)。
5.5.2.3 液压或气压系统的每一环路必须安装压力表。
5.5.2.4 采用听觉信息显示装置(例如蜂鸣报警器等)时，其发声强度应比环境噪声(或主噪声)强度高10dB(A)以上，总持续时间不少于15s。推荐采用1500Hz--2500Hz的发声频率。
5.5.3 铭牌
5.5.3.1 压力机应有与安全警示有关的铭牌：
a. 主要技术参数铭牌；
b. 离合器型式及压力铭牌(仅限于摩擦离合器传动的压力机)；
c. 滑块平衡线图或表格(仅限于带气动平衡装置的压力机)；
d. 滑块行程--曲轴转角线图(仅限于三动压力机)；
e. 滑块行程--许用公称力线图(仅限于曲柄压力机)；
f. 气(液)垫压力线图或表格；
g. 警示“注意!”事项铭牌；
h. 润滑指示图(表)；
i. 其他需要设置的铭牌。
5.5.3.2 前条所列铭牌，除5.5.3.1h和i条铭牌可按需要安装在机器适当的位置外，其余所有铭牌均应安装在机器正面的固定位置上。
铭牌安装高度应适当，尽可能在操作者的视野范围内。
5.5.3.3 铭牌应按有关标准制作。
5.5.4 号志
5.5.4.1 压力机应有必要的指示操作和显示有关机构的元件及其工作状态的标牌、面板和标志。
5.5.4.2 警示机械和电气安全的标志应符合GB 2894的规定。
5.5.4.3 地面高度超过4m的大型压力机的顶部应设置标志压力机高度的红色安全指示灯。
5.5.4.4 滑块底部凸缘的垂直面和防护栏杆，应按GB 2893第2.5条和GB 6527. 2第2.6条规定涂以黑色与黄色相间隔的条纹标志。
5.5.4.5 显示信号包括光信号器的颜色和相应的含义应符合下列规定：
a. 红色的含义是禁止、停止、危险警报和要求立即处理的情况；
b. 黄色(或琥珀色)的含义是注意和警告；
c. 绿色的含义是工作准备、安全动作或正常工作状态；
d. 蓝色的含义是指令、必须遵守的规定或表示某些特殊的作用。
5.6 平台、梯子和栏杆
5.6.1 一般规定
5.6.1.1 大型压力机上部应设置供检修的平台、登高梯子和栏杆。
5.6.1.2 平台、梯子和栏杆应结构牢固，安装可靠。
5.6.2 平台
平台必须用标牌注明最大允许承载质量(kg)。
5.6.3 梯子
梯子应按GB 4053.1和GB 4053.2要求制作。
5.6.4 栏杆
栏杆应按GB 4053.3要求制作。
5.7 电气系统
5.7.1 压力机电气控制系统中须有电源断路开关，并在“脱开”位置上自锁。
5.7.2 压力机电气控制系统中，须有主电机起动器，当电源或电压发生故障时，使主电机与电源切断；当电源恢复正常后重新启动电机时，必须重新操纵电机起动按钮。
当主电机功率大于55kW时，应采用降压启动。
5.7.3 电气控制系统应按5.2、5.4和6.2、6.3条有关要求设计。
5.7.4 少于5个电磁线圈装置的控制线路的电压允许采用电源电压；有5个及以上电磁线圈装置和有15个及以上触点的控制线路的电压应为交流110V或直流220V。但采用低电压的电子电路和电子装置可采用其他直流低电压。
控制线路的设计应使驱动电机达到下列要求：
a. 摩擦离合器传动的压力机的主驱动电机和滑块调节电机应能正转和反转；
b. 刚性离合器压力机的主驱动电机不能反转；
c. 液压泵驱动电机不能反转。
5.7.5 所有导线须有良好的绝缘，当机械动作和控制机构需要较高电压时，控制线路导线应按其最高电压绝缘。
所有的接线端不应缠绕，必须采用专用的电线接头，用螺钉紧固在接点上。
5.7.6 应在闭式压力机的正面、背面的上方和立柱四角适当位置上安设局部照明装置。
照明器应用无色透明材料保护。
5.7.7 大型压力机应有安全栓并同控制线路联锁。当取出安全栓后，压力机应不能驱动。但工作台面小于1500mm×1500mm的压力机不在此限。
5.7.8 电气系统其他安全要求应符合GB 5226和GB 4064的有关规定。
5.8 液压系统和压力容器
5.8.1 液压系统必须符合GB 3766的规定。采用的液压元件必须符合JB 2131的规定。
5.8.2 压力机所有的压力容器(储气罐、储液罐等)必须符合国家劳动总局《压力容器安装监察规程》和GB 150的规定。
5.9 滑块调节装置、保险装置
5.9.1 机械压力机、液压机必须有滑块装模高度调节装置。
5.9.1.1 当机械压力机通过调节连杆长度来调节滑块装模高度时，调节后的连杆必须能自锁或互锁在调定的位置。
5.9.1.2 当开式压力机通过调节升降式工作台来调节滑块装模高度时，工作台上应有调节螺杆和手轮。当调定的工作台紧固后，螺杆和手轮应失去作用。
5.9.2 液压机滑块装模高度的调节应采用限位开关限位。
5.9.3 压力机应有必要的保险装置(见第9.2条)。
6 对安全装置的要求
6.1 一般要求
6.1.1 工厂应为操作者提供安全装置(安全保护装置和安全保护控制装置的总称，下同)，以保护操作者的人身安全。只要工作状态能够允许安装和使用安全装置，应必须安装和作用。
6.1.2 工厂管理者必须事先考虑到每道工序(工步)的工作状况，以确定安装和使用：
a. 何种危险区的安全保护装置，或；
b. 何种危险区的安全控制装置。
6.1.3 当不能安装和使用安全装置时，对操作者的安全保护应采用：
a. 手工具给进或取出工件(见11.2.4条)，或；
b. 根据毛坯状况和工件大小，使操作者和危险区界限之间保持必要的安全距离(见11.2.3.2条)。
6.1.4 必要时，应对冲模进行监控和保护。
6.1.5 安全装置必须能够保护操作者，并对操作者没有任何形式的(机械的、电磁的、辐射的)伤害。
6.1.6 采用的安全装置及其控制元件，必须符合有关标准，或在其他场合下经过大量实际应用，证明其具有良好的效果。
除本标准外，安全装置应符合GB 5091规定的技术要求。光线式和感应式传感安全装置应分别符合GB 4584和GB 5092的规定。
6.1.7 安全装置必须定期检修，它的安装、拆卸和检修必须在安全工程师(或技师)的指导下进行。
6.1.8 安全控制装置必须定期更换(不论是否损坏)。
6.2 安全保护装置
6.2.1 安全保护装置(各种防护罩或防护隔栏)是对危险区最可靠的保护装置，应优先采用。
6.2.2 安全保护装置适用于各种类型的压力机，但在选择时应注意对压力机的适用性，见表3。
表3 安全保护装置的选择
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│ │ 适 用 性
类 型 │ 安装位置和要求 ├─────────┬─────────────
│ │ 优点 │ 缺点
─────┼─────────┼─────────┼─────────────
冲模安全罩│安装在下模座或退料│体积小，能有效地保│对冲模的安装，调试及工
见图 3 │板的固定位置上 │证安全作业 │件的进出带来困难
─────┼─────────┼─────────┼─────────────
固定式安全│安装在压力机立柱或│对冲模的安装、调试│须按不同的冲模结构和尺
罩 │工作台上 │很方便 │寸配置，增加了安全罩的
│ │ │品种数量
─────┼─────────┼─────────┼─────────────
可调试安全│安装在压力机立柱或│一台压力机不需多套│调整费时、费事且不能按
罩见图 4 │工作台上或模座上 │安全罩，减少了安全│不同冲模调整到很正确位
│ │罩的品种和数量 │置，更换冲模也较困难
─────┼─────────┼─────────┼─────────────
联锁式安全│安装在压力机的立柱│ │
罩见图 5 │或工作台上或模座 │更换和调试冲模很方│增加了铰接及可动部件，
│上；与压力机离合器│便；不须按不同的冲│造价较高
│控制系统联锁；除 │模结构和尺寸配置增│
│“寸动”运转规范外 │ │
│，滑块在运动时安全│ │
│罩不能被打开 │ │
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6.2.3 安全保护装置的结构要求和距危险区界限的距离，必须符合GB 8176第6.5.2--6.5.4条各项规定。
6.2.4 辊式送料机构，应采用角钢之类构件对旋辊间隙进行防护。其安装要求，参照前条规定。
6.2.5 安全保护装置的防护高度，应等于或大于滑块行程长度和调节长度之和。若防护隔栏是上移式的，其防护高度应比下模高度高出12以上。
6.2.6 凡是不符合6.2.1--6.2.3条规定的安全罩，只有和其他安全装置组合在一起时才能使用。
6.3 安全保护控制装置
6.3.1 根据冲模结构和操作情况，在下列场合下必须安装和使用安全控制装置：
a. 不适宜安装和使用安全保护装置时；
b. 采用一种或数种安全控制装置能达到良好的使用效果时；
c. 要求与安全保护装置组合在一起使用时。
6.3.2 必须按照压力机的类型、离合器型式和滑块行程次数，正确选用安全控制装置，见表4。
表4 安全保护控制装置的选择
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│ 压力机类型
├─────────┬────────┬─────
装 置 类 型 │ 刚性离合器压力机 │摩擦离合器压力机│ 液压机
├────┬────┼───┬────┼─────
│ ≤120 │＞120 │ ≤120│ ＞120 │
──────────┼────┼────┼───┼────┼─────
可移式隔栏见图 6 │ √ │ × │ √ │ × │ √
传感式安全控制装置 │ × │ × │ √ │ √ │ √
双手式安全装置 │ × │ √ │ √ │ √ │ √
拉手式安全控制装置 │ √ │ × │ √ │ × │ √
限制式安全控制装置) │ √ │ × │ √ │ × │ √
见图 7 │ │ │ │ │
├────┴────────┴────┴─────
│ 行程，次数，min-1
━━━━━━━━━━┷━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
注：√-表示可以选用；×-表示不可以选用。
传感式(光电式、电容式等)安全控制装置不得用于滑块行程的启动机构，也不得单独用于危险入口处的保护。
不应把限制式安全控制装置用于双手同时送料或卸料的工位上。
6.3.3 优先选用可移式隔栏、传感式安全装置和双手式安全装置。
不推荐采用拨手式安全控制装置。
6.3.4 安全保护控制装置的作用、性能和安装要求，必须符合表5的规定。
表5 安全保护控制装置的作用、性能和安装要求
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类│ 作用、性质 │ 安 装 要 求
型│ │
─┼──────────────┼───────────────────────
可│全循环和半循环封闭保护式共有│采用刚性离合器的压力机，控制装置与单次行
移│当操作者的手误入危险区时，能│程机构联锁；采用摩擦离合器的压力机，控制
式│防止启动滑块除“寸动”运转规│装置与离合器、制动器控制系统联锁；液压机，
隔│范外，滑块在下行时门或隔栏不│控制装置与液压控制系统联锁
栏│能被打开 │
├─────────————─┤
│全循环封闭保护式：； │
│滑块下行前，封闭危险区，直到│
│滑块停止在上死点 │
├─────────————─┤
│半循环封闭保护式： │
│滑块下行前，封闭危险区，在滑│
│块下行结束前，防止操作者的手│
│误入危险区 │
─┼──────────────┼─────────────────────
传│当滑块下行，操作者的手或身体│控制装置须与摩擦离合器制动器控制系统联锁；
感│任何一部分误入危险区时，能被│感应幕最低点至工作台面的最大垂距，对于大
式│感应幕检测出来，并停止滑块运│型压力机不应超过150mm，对于中型压力机不应
安│行；当控制装置发生故障时，不│超过100mm；感应幕必须从正面、上面封闭危险区，
全│影响压力机在必要时的停车功能│可与工作台面垂直、倾斜或拐弯；
装│，能在安全控制系统中自动显示│感应幕至危险区界限的最小安全距离应大于或等
置│故障，在故障修复前，控制装置│于按式(1)计算的数值：Ds=1600×Ts ....(1)
│能使滑块不再启动；滑块上行时│式中：Ds--感应幕至危险区界限的最小安全距离，
│，控制功能消失 │mm；
│ │1600--人手运动速度，mm/s；
│ │Ts--当机械压力机曲柄转角约为90°或当液压滑
│ │ 块处于快速接近工作行程时，测得的滑块紧
│ │ 急制动停止时间，s
─┼──────────────┼──────────────────────
│双手控制式和操纵式共有： │双手式安全装置应有固定位置，其间距应为
│滑块单次行程控制机构； │300--600mm；
│必须双手同时操纵才能启动滑 │如系多人操作，每人应有一套安全装置
│块； │
│滑块运动停止后，操作者双手 │
│必须放开才能再次启动滑块 │
├─────────--────┼──────────────────────
│双手控制式： │采用摩擦离合器的压力机，控制装置与离合器、
│当滑块下行时，操作者必须同时│制动器控制系统联锁；
双│按压控制装置，直到滑块达到下│液压机，控制装置与液压控制系统联锁；
手│死点；当操作者的手误入危险区│控制装置至危险区界限的最小安全距离应大于或
式│时，滑块在向上行程或已停止在│等于按式(2)计算的数值：Ds=1600×Ts ....(2)
安│上死点 │式中：Ds--控制装置至危险区界限的最小安全距
全│ │离，mm；
装│ │1600--人手运动速度mm/s；
置│ │Ts--当机械压力机曲柄转角约为90°或当液压机
│ │ 滑块处于快速接近工作行程时，测得的滑块
│ │ 的紧急制动停止时间,s
├──────────────┼──────────────────────
│双手操作式： │控制装置与单次行程控制机构联锁；控制装置至
│在操作者的双手误入危险区之前│危险区界限的最小安全距离
│，滑块已完成向下行程或停止在│
│上死点 │
├──────────────┼──────────────────────
│双手操作式： │应大于或等于按下式计算的数值：
│在操作者的双手误入危险区之前│ Ds=1600×Ts ..............(3)
│，滑块已完成向下行程或停止在│ Ts=(1/2+1/N)Tn .......... (4)
│上死点 │式中：Ds--控制装置至危险区界限的最小安全距
│ │离，mm；
│ │1600--人手运动速度，mm/s；
│ │Ts--滑块开始动作至下死点所需的最大时间，s；
│ │N--刚性离合器每转接合槽数；
│ │Tn--曲柄回转一周时间,s
─┼─────--────────┼──────────────────────
拉│防止操作者双手误入危险区： │采用φ4以上，能承受拉力1500N以上的合成纤
手│如手已入危险区，将手随冲模的│维软索，一端固定在滑块或上模并随之动作，一
式│闭合而拉出危险区 │端固定在手腕皮带上。手腕皮带应采用软皮革，
安│ │与拉手软索连结部位应能承受500N的拉力；
全│ │当更换冲模或重新组织工位时，应进行调节，并
装│ │检查是否安装正确。在压力机开动之前，必要的
置│ │维修应进行完毕；
│ │软索的拉动范围必须是下模进深的1/2；多人操作，
│ │每人应有一套拉手装置
─┼──────────────┼──────────────────────
限│防止操作者的双手在任何情况下│采用软索，一端固定在立柱或工作台上或操作者
制│误入危险区 │背后的栏杆上，一端系在操作者的手上，软索和手
式│ │腕皮带与拉手式安全装置相同；
安│ │滑块行程前，必须调整好，软索可以拉紧，但操作
全│ │者的双手不能进入危险区；
装│ │当多人操作时，每人应有一套限制装置
置│ │
━┷━━━━━━━━━━━━━━┷━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━
6.4 冲模安全监控装置
6.4.1 为了预防和消减冲模工作元件和送料及卸件装置在工作时出现的突然故障，必要时应在工作行程开始之前或冲压过程当中，对其进行监控。
6.4.2 冲模的监控防护装置，可以采用电控触点开关或者声学的、光学的、传感的和气动、电动的开关元件。
采用的监控元件，必须与压力机的类型、离合器形式、行程次数和监控任务相匹配。
6.4.3 采用前条规定开关元件的冲模监控防护装置，必须有相应的开关元件布置图、电路安装图和必要的说明。
6.4.4 电触点开关元件的冲模监控防护装置的作用与性能及其适用范围必须符合表6的规定。与压力机传动控制机构的联锁见表5有关规定。
表6 电触点开关元件的冲模安全监控装置
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类型│ 作 用 与 性 能 │ 适 用 范 围
──┼──────────────────┼─────────────
Ⅰ │ 在滑块循环过程中，冲模发生故障时， │
│ 在完成一次循环之后，将滑块停止在 │ 刚性离合器压力机；
│ 上死点位置 │ 摩擦离合器压力机；
──┼──────────────────┤ 液压机
Ⅱ │ 滑块行程在监控装置作用之后才可启动;│
│ 启动滑块行程可用手动或自动操纵 │
──┼──────────────────┼─────────────
Ⅲ │ 在滑块下行过程中，冲模发生故障时， │ 液压机(最适宜)
│ 使滑块在冲压过程开始之前制动 │ 摩擦离合器压力机；
│ │ 能在下死点前160°--60°
│ │ 范围内制动的可寸动的
│ │ 刚性离合器压力机
━━┷━━━━━━━━━━━━━━━━━━┷━━━━━━━━━━━━━
6.4.5 前条规定，原则上适用于声学的、光学的、传感的和气动、电动的开关元件的冲模监控装置。
7 对冲模设计和制造的安全要求
7.1 一般要求
7.1.1 优先考虑采用有安全装置(防护罩和安全监控装置)的冲模(见第6章)。
7.1.2 必须考虑冲模和压力机安全装置的相互配合关系，以消除一切可能出现的危险因素。
7.1.3 冲模设计、审查或会签时，应特别注意冲模在运输、吊运、安装和操作等方面可能存在的危险因素，并采取预防措施。
7.1.4 冲模设计和制造时，还应遵照GB 8176第5章和6.3.2条规定。
7.2 总体结构
7.2.1 冲模外廓尺寸不应超过压力机工作台面。下模的长和宽应比上模大。
但当工艺特定需要、便于操作又能保证安全时，则不在此限。
7.2.2 冲模的上模质量，不得超过压力机允许的限值。
7.2.3 冲模工作中心，应与压力中心一致，必要时应设置定位装置。当有特殊情况时，允许冲模中心与压力中心有一个偏移量，但应在冲模设计时加以标注。
7.2.4 采取下列措施，消减冲模危险区：
a. 外廓和非工作部件的尖角，必须倒钝；
b. 从下模座上平面至上模座下平面的最小间距应大于60mm(当冲模闭合时)；
c. 减少上、下模非工作部分的接触面；
d. 将上模座正面和侧面制成斜面；
e. 开设计空手槽；
f. 导板或刚性卸料板与凸模固定板的间距应大于20mm；
g. 其他可以减少危险区的措施。
7.2.5 导柱应安装在下模座下，且尽可能远离操作者。
导柱和导套在冲模工作开启状态下不应相互脱离，或脱离间隙不大于6mm。当超过6mm时，应安装可伸缩的防护罩(套)。
7.2.6 受冲击而运动的部件(包括退料装置)，须采用缓冲装置缓冲。
采用弹簧作缓冲装置时，应用压缩弹簧，并用导杆或孔(管)导向。
7.2.7 冲小孔(当孔径小于或等于料厚)时，凸模应采用导向护套。
7.2.8 冲模总体结构应匀称，并尽可能采用重量平均结构。
当冲模重心明显偏离冲模中心时，应尽可能于对应重心位置装设吊运装置。使其在吊运过程中不致发生倾斜。
7.2.9 采用专门传输装置取送工件的自动化冲模(包括自动压力机用冲模)，应按压力机曲柄转角工作图，选取行程循环的取件和给进时间，使之相互协调，传输装置的动作既不超前又不滞后。
采用液压机时，应按其行程大小和位置决定传输装置的动作时间。
7.2.10 有可能断裂或飞出的冲模元件，应设置防护罩。
7.2.11 采用拉深垫(或类似装置)进行压力或卸料的冲模，其压边圈或卸料板应设置安全防护罩(圈)。
7.3 安装和紧固方式
7.3.1 冲模在压力机上必须采用正确的安装和紧固方式
优先考虑紧固槽(孔)坚固方式。只有在不便或不宜开设紧固槽(孔)的模架上，才采用紧固压板紧固方式。
7.3.2 所有的夹紧部位表面应平整，必要时应进行机械加工。
7.3.3 紧固槽的分布与尺寸，必须与安装的压力机相符。
紧固槽的浓度应为安装螺栓直径的2倍。
7.3.4 上、下模应至少各有4个紧固点并对称等距分布。
但采用模柄紧固的上模，则不在此限。
7.3.5 大型冲模的设计应绘制安装图，以指导冲模的安装。
冲模安装图应便于识读，其内容和格式见附录A(参考件)。
7.4 限位装置
7.4.1 大型冲模应设置带有安全销的限位装置，以防止冲模在运输和存放过程中凹模和凸模的损坏，并减少压簧的负载。
7.4.2 限位装置应按下列要求设计和制造：
a. 限位装置应能方便地置入冲模和从冲模中取出；
b. 置入冲模中，能使上、下模对中(但本身不起导向作用)；
c. 限位高度应满足冲压生产的要求；
d. 工作前，应从限位装置取出安全销，置入专门的安置孔中或挂在索链上，以防丢失；
e. 当由于疏忽没有取出安全销、冲压力超过额定力30%--40%时，安全销台肩必须被剪断；
f. 下模须有适当大小的凹孔，以容纳被剪断的台肩；
g. 叠放冲模时，台肩能支承2--3套冲模的质量；
h. 每套冲模应放置4个或2个限位装置。
7.5 斜楔机构
7.5.1 大型冲模的斜楔传动机构的复位弹簧必须采用压簧。
当使用气缸复位机构时，活塞的额定行程应至少大于工作行程5mm。
复位弹簧和气缸均须用保护罩加以保护。
7.5.2 楔块斜度应采用45°。如为减少楔块水平行程和冲击，允许采用45°--55°的斜角。
7.6 润滑
7.6.1 冲模上所有的相对运动零部件特别是导向元件，必须润滑。但采用自行润滑材料(如含油材料)制成的滑动面或镶嵌有塑料制成的滑动面，则不在此限。
7.6.2 润滑元件的布置必须显而易见，便于操作。润滑管路的排列和安装应不妨碍冲模零件的拆卸和安装，并保证在运输或生产过程中不受损坏。
7.7 吊运元件
7.7.1 吊运冲模的吊运元件(如吊耳、吊环、吊钩等)的强度，应按两个元件能承受整套冲模的质量进行计算，并有一倍的保险系数。
冲模质量按式(5)关系式粗略计算：
冲模质量＝冲模底面积(dm2)×冲模高度(dm)×密度×0.6 ............ (5)
式中：密度-取8000kg/m3；
0.6-冲模空度系数。
7.7.2 采用导向块导向槽作为导向装置的大型冲模，应考虑在运输过程中用螺栓将导向块和导向槽锁紧。
7.8 铭牌和警示
7.8.1 大型冲模一般应有标时主要技术参数的铭牌。必要时，应有拉深垫顶杆铭牌。
冲模主要技术参数铭牌格式，见附录B(参考件)。
7.8.2 在防护盖板下部以及所有不允许覆盖的危险部件，必须涂以桔黄色(橙色)作以信号色。
信号色不起防护作用，只是引起操作者的注意。
信号色也不能用作冲模的标志。冲模的标志应按GB 8176第8.1.5条之规定进行处理。
7.9 退磁
7.9.1 冲模必须完全退磁。
8 对冲模安装和调试的安全要求
8.1 一般要求
8.1.1 冲模的安装和调试应由专门的冲模安装工或受过专门技术训练的操作工进行。
8.1.2 冲模的安装和调试应遵照冲模安装图，并熟知其各项要求。应特别注意压力机的装模高度，装模高度须与冲模闭合高度相适应，一般应符合按式(6)计算的数值：
Hmax-5≥H≥Hmin+10 .................................. (6)
式中：H--冲模闭合高度，mm；
Hmax--压力机最大装模高度，mm；
Hmin--压力机最小装模高度,mm。
8.1.3 冲模的安装和拆卸必须按照工厂的工艺和生产计划指令进行。
8.2 准备工作
8.2.1 冲模安装前，切断压力机电源并锁闭。
8.2.2 压力机工作台面必须清理干净，不允许摆放与安装冲模无关的物体，待装冲模的上、下模座与压力机滑块底面和工作台面的接触面，必须擦净，不允许残留灰垢和油污。
8.2.3 大型压力机工作台面四角上必须放置安全栓。
8.2.4 在可倾压力机(当床身处于倾斜位置时)台面上，安设挡块，以防待装冲模滑落。
8.3 安装和紧固
8.3.1 冲模安装时，一般应遵循下列程序：
a. 使压力机滑块处于下死点位置(行程向上，调节向上)，并检查装模高度；
b. 使压力机滑块处于上死点位置(行程向下，调节向上)；
c. 将冲模置入工作台上；
d. 调整装模高度；
e. 紧固冲模。
8.3.2 使用起重机吊运的大型冲模，在置入工作台之前，必须采用支承托架支撑。然后应用钢丝绳和必要的导向装置将冲模曳入压力机，如图9所示
托架应坚固，其高度与工作台面相等或略高。
禁止用起重机将冲模直接荡落在压力机工作台。但当采用叉车和移动工作台安装冲模时，则不在此限。
8.3.3 装模高度的调整必须仔细进行。
压力机工作台(包括辅助垫板)至滑块底面(包括辅助垫板)的间距，在行程向下、调节向上的所有情况下，必须大于待装冲模设计的装模高度。
8.3.3.1 调整时必须使用压力机的寸动或微动装置。
8.3.3.2 当压力机没有寸动装置时，调整时应使用扳手或盘杆等手工具。调整后，手工具必须取出或能自动退出。
8.3.4 冲模置入压力机，并得到正确的定位后才能紧固。
8.3.4.1 带模柄的冲模，以模柄定位，先紧固上模，后紧固下模。
当模柄小于压力机滑块的模柄孔时，必须采用专门的开口衬套或对开衬垫。使用开口衬套时，衬套开口应正贴于滑块部分，当使用对开衬套时应将两半衬套正贴于滑块和夹块。
8.3.4.2 大型冲模必须以安装定位销(孔)外廓定位，先紧固下模，后紧固上模。
8.3.4.3 紧固冲模时，必须在上、下模座与压力机滑块和工作台完全贴合后，将紧固点逐个对称拧紧。
8.3.4.4 采用压板紧固冲模时，紧固螺栓至冲模夹紧点的距离与至压力机工作台上夹紧点的距离应为2∶3。
8.3.4.5 紧固夹紧螺栓时，必须采用适当的扳手。
禁止在扳手上插入导管拧动螺帽。
8.4 紧固元件
8.4.1 必须使用专门制作或购置的标准紧固元件，紧固件不得随意制作和使用。
采用的紧固元件，必须与压力机和冲模紧固槽(孔)相匹配。例如压力机工作台和滑块T型槽宽是46mm，只能选用d=24mm的T型槽用螺栓。
8.4.2 采用的T型槽用螺栓移动压板(A型)、平压板和直压板须符合有关国家标准的规定。
除上述形式外，不推荐采用其他形式的压板。
8.4.3 采用的垫铁必须方正、平整，其表面应进行机械加工，宽度与压板宽度相等，高度与上、下模座紧固面高度相等，长度不小于宽度。
不得采用阶梯式垫铁，亦不得在同一紧固点上叠放两个或两个以上垫铁代替一个垫铁。
8.4.4 紧固元件必须有防松装置(例如垫圈等)。
8.4.5 采用气压或液压自动夹紧装置(包括压力机自带的快速夹紧装置)时，必须在气源中断中失压后，能可靠地夹持冲模。
8.5 试冲和成批生产
8.5.1 在冲模紧固调整之后，所有与压力机和冲模无关的工具、元件及其他杂物等，均须从工作台和冲模上拿走。
8.5.2 板料折弯机分段通用冲模，如大于工件全长，应卸除多余部分。
8.5.3 连续行程自动给进冲模，应用手工将带料逐步导入模内，并调整送料辊间隙，直到带料能自动给进为止。
8.5.4 试冲前，冲模上所有的润滑部位都必须润滑。
8.5.5 冲模的安装和紧固在确认可靠后，方可进行试冲。
8.5.6 成批生产开始前，冲模安装工或工长或班长，应对操作者说明冲模的功能，操作要点和安全防护等有关注意事项。
8.5.7 冲制一批工件后，必须将所有的紧固元件再次紧固。
冲制工作过程中，应随时注意冲模的紧固情况。
8.5.8 安装、调试和实际生产中，如需对冲模刃口修磨、更换工作元件或修理等，应会同和请教冲模制造或修理工作者，并注意观察冲模的工作情况。
8.6 拆卸、运输和存放
8.6.1 当一批工件冲完之后，应将最后一个工件留在冲模中。
8.6.2 停机卸模时，应在上、下模之间安放适当的限位装置或支承垫、限位块或安全销之类限位元件。
8.6.3 松开紧固元件，曳出冲模时，应采用8.2.4和8.3.2条等类似方法。
8.6.4 必须在吊运前，将吊运元件安装牢固。
8.6.5 不允许用一套冲模的吊运元件同时吊运几套叠置的冲模。
8.6.6 采用叉车搬运冲模时，叉杆插入模座的深度必须大于冲模的宽度。
8.6.7 冲模的存放必须遵照GB 8176第4.3条各项规定。
安装在冲模上的专用溜槽和气缸等附件，应拆卸另行存放并妥善保存。
8.7 辅助垫板
8.7.1 只有在下列情况下才能使用辅助垫板(工作台辅助垫板或/和滑块辅助垫板)：
a. 调整工作面高度，使之适合于操作者；
b. 减小滑块的空行程，缩短循环时间(当使用液压机时)；
c. 减少压力机滑块的装模高度，使之适合于冲模的闭合高度；
d. 便于冲模的安装和紧固。
8.7.2 辅助垫板平面的外廓尽寸，不得大于压力机工作台面和滑块底面。
8.7.3 辅助垫板应用专门的紧固元件牢固地紧固在压力机上。紧固元件不得凸出于垫板的表面。
8.7.4 辅助垫板必须具备压力机工作台面和滑块底面的功能，且不影响工作台和滑块顶出或打料的传导功能。
8.7.5 辅助垫板必须按压力机工作台板的技术要求制作。
9 压力机过载和过热的防止
9.1 一般要求
9.1.1 压力机的供应者和使用者均有责任防止压力机在使用过程中可能产生的过载和过热。
9.1.2 选择机械压力机时，应把公称力和功率(功)结合起来考虑下列过载情况发生的事故：
a. 功率不过载，压力过载，导致轴的变形或机器破裂；
b. 压力不过载，功率过载，导致“闷车”，使飞轮转速急剧下降，驱动电机烧损；
c. 压力和功率同时过载，例如超厚板料或双料的压制，导致闷车使传动机构损坏。
9.2 制造者的责任
9.2.1 压力机必须按公称力的120%作超载试验，以保证在偶然不慎超载使用时，机器不致发生损坏。
9.2.2 机械压力机必须装设适当形式(机械式或液压式，破坏式或自动恢复式)限制压力和/或限制扭矩的保险装置。
9.2.3 液压机必须有过载保护装置。
液压系统必须设有安全阀，以限制系统压力超过额定工作压力。
9.3 使用者的责任
9.3.1 使用者必须按压力机制造者提供的说明书规定的公称力和额定的附属装置使用压力机。
9.3.2 选择压力机时，应考虑附属装置例如气(液)垫、打料杆、滑块平衡机构等的反向载荷。
9.3.2.1 工艺压力和所需要的缓冲及顶出装置的压力之和必须小于压力机的公称力。
9.3.2.2 工艺变形功和缓冲及顶出装置的功之和，必须小于压力机在一次行程中所做的功。
9.3.3 尽量避免在机械压力机上进行有可能超载的校正、压印的挤压工序。这类工序应由摩擦压力机、液压机或专门的挤压机承担。
9.3.4 必须根据不同工件和工序的特点，正确调整装模高度(见8.1和8.3条)。通过检测装置和细心操作，防止超厚板料或双料进入模内。
9.3.5 当机械压力机发生超载时，操作者和检修者必须对曲柄和连杆等进行仔细的检查，在确认压力机没有受损后，才能继续使用。
9.3.6 采用机械压力机进行拉深工序时，公称力应乘以修正系数。当拉深深度为滑块行程的2/5--1/3时，系数值为0.5--0.6；当拉深深度小于滑块行程的1/3时，系数值为0.7--0.8。
修正后的公称力，应大于工件工艺变形实际需要的力。
9.3.7 连续行程时，机械压力机完成的有效功应按单次行程做功的50%计算。
9.3.8 当为降低冲裁力和冲击噪声(见GB 8176第3.5.2.2条)而采用斜刃模时，应注意避免冲裁功的超裁。厚板冲裁时，尤应注意。
只有冲裁力超过压力机公称力的50%进，才考虑采用斜刃模。
9.3.9 机械压力机的单次行程接合次数，不应超过连续行程次数的50%。
9.3.10 液压机的传动介质，在工作时和工作结束后，不得超过允许的温升。
应采取适当的措施，例如加大油箱容积和/或采用外部冷却装置防止传动介质过热。
10 振动和噪声的防治
10.1 压力机的振动和噪声须采取专门措施加以防治。见JB/T 6056。
11 对操作规范的安全要求
11.1 一般要求
11.1.1 工厂应根据设定的条件(工艺、设备、安全装置、冲模等)，为操作者提供、选择和规定合适的操作规范。
11.1.2 操作者必须遵守操作规范并正确操作。
11.2 操作规范选择原则
11.2.1 寸动
11.2.1.1 只有在下列情况下才能采用寸动操作：
a. 冲模安装时，装模高度的调整；
b. 生产过程中需要进行的装模高度的调整(液压机除外)；
c. 经过批准的工艺试验(当使用液压机或自动恢复式保险装置的机械压力机时)；
d. 使用起动按钮，操纵滑块试运转(机械压力机除外)。
11.2.1.2 不得采用寸动规范作为生产过程中的压制手段。
11.2.1.3 禁止在滑销式或转键式刚性离合器传动压力机上，在驱动电机转动情况下进行任何形式的寸动操作。
不应在带寸动的刚性离合器压力机上以寸动规范安装高度冲模。
11.2.2 单次行程
11.2.2.1 单次行程适用于非自动压力机或非连续冲压工序。
11.2.2.2 下列情况下必须采用单次行程：
a. 手工操纵(或机械取件、手工送料)时，取件和送料时间之和大于滑块上行程时间；
b. 机械操纵(或手工取件、机械送料)时，取件和送料时间之和大于滑块上行程时间与下行程曲柄转角到20°时的时间之和；
c. 试冲和单件生产时，操作者对工件尚无自然适应能力。
11.2.2.3 不能单纯用理论上的人手运动速度常数计算取件与送料时间。必须考虑工件的大小、形状和顶出方式、定位方式以及操作上的难度，这些因素应根据在监督条件下的实践经验。
11.2.3 连续行程
11.2.3.1 连续行程适用于自动压力机或联动冲压线以及有自动取件和自动送料装置的自动冲压过程。
11.2.3.2 远离危险区的手工操作并能使板料、条料和带料或工件步进送料时允许采用连续行程操作规范。
11.2.4 手工操作限制和手工具
11.2.4.1 只有在安全压力机上，采用选定的控制方式和制动监控装置时，才允许用手进入危险区内取放工件。
安全压力机必须符合下列各项条件其中的两项：
a. 液压机或装有摩擦离合器的压力机；
b. 装有双手安全装置；
c. 装有传感式安全装置或可移式隔栏；
d. 装有联锁式安全罩。
11.2.4.2 不符合前条规定时，禁止人手进入危险区内操作，只能采用手工具代替。
手工具不是安全防护装置，只是辅助性防护工具。
手工具必须符合人机工程要求，手持式电磁吸盘应符合GB 5093的规定。
11.3 操作要点
11.3.1 冲模安装时和生产过程中，不得使用刃口变纯的冲模。
11.3.2 对冲模工作元件和工件的润滑，应采用粘度系数较小的润滑剂，涂敷应均匀，用量不应过多。
11.3.3 向冲模的滑动面、工作面和工件涂敷润滑油时，必须采用适当的工具(例如长把刷或长嘴油壶)代替。
11.3.4 必须按照GB 8176第7章和该标准第8.2条规定操作压力机。
11.3.5 当发现有下列情况之一时，操作者应停止运转压力机，并向上工长(或班长)和工厂有关部门报告，以采取有效的措施加以解决：
a. 工位组织和结构不合理，例如工作面高度和工作姿势不符合操作者的生理特点；
b. 工位上缺乏良好的照度(见GB 8176第3.4条)；
c. 规定连续行程规范时，工件定位不稳定，取放又很困难；
d. 没有防护的手工操作，缺少手工具；
e. 机械装备发生故障时；
f. 冲模发生异常情况时。
12 对装备检查和修理的安全要求
12.1 压力机(包括安全装置)的检查和修理，必须按GB 8176第8.4条规定进行。
12.2 冲模应按耐用度，定期检修和更换。其检修事项原则上参照前条规定。
附 录 A
冲 模 安 装 图 (参考件)
A1 用途
冲模安装图是冲压车间安装冲模指导性资料，也是工厂成本核算、生产计划部门和制造部门方便性资料。大型冲模一般应有安装图。
A2 内容
冲模安装图一般应包括以下内容：
a. 工件号和工件名称；
b. 工序号和工序名称；
c. 冲模号和冲模名称；
d. 冲模净质量和上模质量(kg)；
e. 主压力机和代用压力机安装冲模的有关变量，包括：
--滑块和压边滑块最大装模高度；
--滑块和压边滑块以及工作台调节范围；
--工作台、滑块和压边滑块辅助垫板数量、高度(厚度)和标志；
--可倾压力机的倾角；
f. 滑块和压边滑块公称力；
g. 工作台拉深垫数量、长×宽、行程和公称力；
h. 顶杆数量、大小、长度、行程和在工作台上的高度；
i. 压力平衡销(顶杆)数量、大小、长度；
j. 滑块上顶杆的位置；
k. 冲模定位装置的定位销位置；
l. 冲模联合安装时，冲模与压力机中心的距离；
m. 工作面高度、自动化装置、送料装置有关数据；
n. 调整时间和单件时间；
o. 关于事故防范方面的说明；
p. 其他有关事项。
冲模安装图标明的压力机，必须注名压力机型号。
必须有有关变量的注明如“行程向下，调节向上”字样。
A3 格式
冲模安装图的格式示例见图A1。
图A1 冲模安装图(示例)
附 录 B
冲模主要技术参数铭牌 (参考件)
B1 用途
冲模主要技术参数铭牌是标明冲模技术状态的标志，是使用者方便性、安全性资料。大型冲模一般应有主要技术参数铭牌。
B2 内容
B2.1 冲模主要技术参数铭牌应以最简单的方式说明下列数据：
a. 工件号和工件名称；
b. 工序号和工序名称；
c. 冲模号和冲模名称；
d. 冲模总质量和上模质量(kg)；
e. 主压力机和代用压力机公称力。
B2.2 当冲模已有安装图，下列参数可以省略：
a. 滑块和压力滑块的最大装模高度；
b. 滑块行程；
c. 滑块、拉深垫顶杆数量；
d. 滑块、拉深垫顶杆长度；
e. 工作台、滑块和压边滑块垫板；
f. 工作台板；
g. 需要的拉深垫行程。
B3 格式
冲模主要技术参数铭牌格式示例见表B1。
表B1
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工件号 │ │工件名称 │
─────┼───────┼─────┼───────────
工序号 │ │工序名称 │
─────┼───────┼─────┼───────────
冲模号 │ │冲模名称 │
─────┼───────┼─────┼───────────
冲模总质量│ kg│上模质量 │ kg
─────┼────┬──┼─────┼───┬──┬────
│ 滑块 │ kN │ 主压力机 │ │行程│ mm
公称力 ├────┼──┼─────┼───┼──┼────
│压边滑块│ kN │代用压力机│ │行程│ mm
─────┼────┼──┼─────┼───┼──┼────
装模高度 │ 滑块 │ mm │ │工作台│ Pa │
├────┼──┤ 拉深垫 ├───┼──┤
│压边滑块│ mm │ 压力 │ 滑块 │ Pa │
─────┼────┼──┼─────┼───┼──┤
│ 滑块 │ │ │工作台│ │
├────┤ │ 顶杆数量 ├───┼──┤
│压边滑块│ │ │ 滑块 │ │
垫板 ├────┼──┼─────┼───┼──┤
│ │ │ │工作台│ mm │
│ 工作台 │ │ 顶杆长度 ├───┼──┤
│ │ │ │ 滑块 │ mm │
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