中国青铜时代不存在失蜡法铸造工艺

摘要长期以来，学术界公认曾侯乙尊盘和淅川下寺铜禁是采用失蜡法工艺铸造。近年来，我们对相关实物进行了仔细的研究，发现，在被认为是失蜡法工艺铸造的部件上都有明确的范缝和其它范铸工艺的特征。因此，无论是曾侯乙尊盘还是淅川下寺铜禁，都不可能是用失蜡法工艺铸造的。进一步的研究表明，在青铜时代，我国广大地区普遍采用范铸工艺；商代中期之前,主要是整体铸造,商代中期至西周,主要还是整体铸造,但开始了分铸插接工艺;春秋以后则主要采用分铸和焊接工艺，既没有失蜡法铸造的器例，也没有失蜡法工艺产生的必要的技术基础和社会需求。
关键词：失蜡法工艺  青铜范铸技术  曾侯乙尊盘  淅川下寺铜禁
一、前言
中国古代经历了漫长而辉煌的青铜时代，在这个时代，先民们铸制了无数美仑美奂的青铜器。人们研究青铜器的铸制技术发现，绝大多数礼器是采用了传统的陶范工艺铸造而成，有些器形简单的工具、农具，如斧、削、锛等，醇用了石范铸造，而钱币的铸造则显得较为多样化，既有陶范铸造（如春秋空首布、战国燕国刀币、齐国刀币等），石范铸造（如安阳方足布、秦半两等），也有铜范铸造（如楚国的蚁鼻钱、秦国半两钱等）。上述所涉及的几种铸造方式，统称为青铜?范铸；无论是采用陶范、石范还是铜范，都是用范浇铸，所以，都属于青铜范铸技术的范畴。对于这一认识，在上个世纪70年代之前，并没有多大争议。
自1978年在湖北随县擂鼓墩曾侯乙墓出土了尊盘及同年在河南淅川下寺出土了王子午铜禁后，打破了传统的范铸说；因为这两件器物外表的镂空纹饰特别多，当时解释不了其铸制工艺，被研究者认为是采用了失蜡法工艺铸造而成。报告刊登后，被绝大多数学者认可，至今乃是学界的定论，每当提及古代失蜡法，必谈曾侯乙尊盘及淅川下寺铜禁。20多年来，这两件青铜器成为春秋以来采用失蜡法成功铸造青铜器的典例。
在人类社会的历史进程中，每一项新技术的发明或变革，都不可能会在一个很短的时期内完成，必然会有一个发生、发展与逐步完善的过程。从青铜范铸技术的发展来看，新石器时代晚期至夏文化期为其发生期与发展期，至商早期技术成熟，这之间经历了约1000年。从夏和商早期的整体铸制技术发展到春秋以后的分铸焊接技术，这之间几乎又经历了1000年。在这前后近2000年的时期内，每个小的甚至十分具体的历史阶段都有一定数量的青铜器出土。从青铜范铸技术发展角度看，每个历史阶段出土的青铜器，都明确留有当时的技术特征。从各地出土的各种金属器物来看，被认为是范铸技术铸造的青铜器，都可编出序列进行研究，礼器成序列，青铜兵器成序列，铜镜成序列，钱币亦成序列；而被认为是失蜡法铸造的青铜器，却只有曾侯乙尊盘、淅川下寺铜禁等极少数几件器物，这是无法解释的，亦是不可思意的。
以上这些说明一个问题，范铸技术每发展一步，其特征都会明确地留在当时的器物上，不会被历史所埋没；同时也说明一个问题，即范铸技术在发生与发展过程中虽然较为缓慢，但却是十分明确的。从这一实际状况来看，假设曾侯乙尊盘或淅川下寺铜禁确为失蜡法工艺铸制，那么，我们既看不到这一技术的发生，亦看不到这一技术的发展；也就是说，一种自成体系的铸造技术，在一个十分短暂的历史阶段内，就完成了发明、发展到成熟甚至衰亡的过程，而发明此项技术，却只铸制了几件有限的青铜器，这不得不让人产生怀疑。
在出土文物中，除曾侯乙尊盘、淅川下寺铜禁外，尚有一些器物被疑为是失蜡法工艺铸制的，如山西新绛柳泉出土的战国时期的青铜鼎、江苏盱眙出土的陈璋铜壶，以及甘肃武威出土的马踏飞燕和河北满城汉墓出土的博山炉等【1】，但这些都只是一家之言，未得到学术界公认，本文就不予讨论了。下面我们以具有代表性的、并得到学界公认是采用失蜡法工艺铸造的曾侯乙尊盘和淅川下寺铜禁为例，展开研究与讨论。
1978年，湖北考古工作者在随县擂鼓墩科学发掘了特大型的战国早期墓葬曾侯乙墓，除出土有4732件兵器外，尚出土有约10.5吨精美的青铜礼器【2】，其中有一件尊盘十分精美，造型异常复杂，从常规铸造角度看，按一般的造型脱模原理是无法实现的，除非手工焊接蜡型。曾侯乙尊盘为战国早期器，无论是
设计思想还是具体的制做工艺，都是与时代同步的，即采用了春秋以后流行的分型铸造及加工焊接技术【3】。春秋以前，青铜器大多为整铸，春秋以后，青铜器的铸制实现了分型铸造、加工焊接的工艺技术，改变了商以来至西周时期复杂的整器合范铸造工艺，实现了化整为零的铸造方式，从而可以铸制出器型十分复杂的青铜器，曾侯乙尊盘及淅川下寺铜禁就是其工艺的典范。
二、曾侯乙尊盘的铸制技术
经反复观察和计算，我们发现，曾侯乙尊盘的尊口及盘口，是由大大小小约3000余个分别铸造的组件焊接装配而成，这些组件单元，在焊接前都是独立的铸件，范缝明确，即每个铸件都是用传统的范铸技术单独铸造的。在被认为是用失蜡法铸造的非常复杂的纹饰下面，我们还看到了大量小块纹饰单元的浇铸口和焊接点。
1尊口沿的铸制技术
在曾侯乙墓的发掘报告中这样写道：“口部的透空附饰是用失蜡法制造的，铸出相等的四大块，然后用铜焊与尊体连接。整个尊是用三十四个部件，通过五十六处铸、焊连成一体的【4】。”这里说的口部的透空附饰即尊的口沿一周的镂空附饰。经仔细观察，我们发现，尊的口沿由16个独立的纹饰区组成，每1个独立的纹饰区由许多单独铸造的小块纹饰焊接而成，每4个独立的纹饰区被先焊接在一个弧形铜条上形成一组弧形纹饰带，弧形纹饰带的两端为90度夹角，再由4组相同的孤形纹饰带焊接成一周整体纹饰圈。图1为4组相同的孤形纹饰带中的一组，可以看到，在2个白色箭头所指范围内为这一组孤形纹饰带，

（图1）
没有焊接到位而出现了明显的缝隙，其余3组孤形纹饰带基本焊接到位了。还可以看到，每1组孤形纹饰带是由4个独立的纹饰区组成的。每个独立的纹饰区上由很小的S形、C形及丫形纹饰组成，这些纹饰都是先分别铸出后，再由铜梗焊接而成。图2为2个独立纹饰区的局部，可以看到白色箭头所指之处，为两个C形纹饰被铜焊接到铜梗上。如果仔细观察尊的口缘，会发

(图2)
现在尊口缘一周16个纹饰区的每1个独立的纹饰区中，都能看到2个C形纹饰被铜焊接到铜梗上。之所以每个纹饰区只能看到2个这样的焊接口，是因为在尊口缘一周纹饰中，只有这个位置的纹饰最高，并且焊接面暴露在外，其余纹饰的焊接面都在里面。图3为尊口沿纹饰带下面孤形铜条的4个焊接处，可以清楚地看到焊接的痕迹。这4个焊接点的距离基本相等，在尊口沿

(图3)
下为等分的4个焊接口，显然这些小块纹饰是在焊接到尊口沿下面之前，分别焊接到弧形铜条上的。图4为尊口沿纹饰带上的小块纹饰，白色箭头所指之处，皆为小块纹饰的范缝；由于这些范缝都是在纹饰的底平面边沿，可以认定，这种小块纹饰

(图4)
都是采用单合范【5】一个个单独铸造的。从几何形状就可以看出，这种小块纹饰都是上面的纹饰面窄，下面的平面宽，具有明显的拨模斜度，适宜于制范后脱模。这些小块纹饰看似复杂，其实只有4种形式，即正C形、反C形、正S形、反S形，在这4种形式基础上有稍许的变化。除此之外，还有一种伸出三支的变形“人”字形小块纹饰，这种纹饰有铸的，也有的明显是用一个S形加一个C形焊接而成。尊口沿纹饰区有一个明显的规律，凡是拐角处，两个一体的小块纹饰必然是焊接而成的。图5为尊口沿纹饰区的拐角部位，可以看到，白色箭头所指之处，为两个一体的小块纹饰被焊接成90度。每处焊接都不尽相同，

(图5)
而各有差异，甚至连焊料都历历在目；除此之外，还可看到两处C形纹饰与铜梗的焊接口。通过以上示图应不难理解，尊口缘纹饰区的制作，是先分别铸出许多各种形状的小块纹饰单元，再按照设计要求，将这些小块纹饰通过铜梗焊接连成整体成型的。由图6我们还可以看到，尊口缘两个四分之一弧形纹饰带之间铜条的焊接口，铜梗的焊接口，以及小块纹饰与弧形铜

(图6)
条的焊接口，甚至连当时因焊接而烧成黑色的氧化层都还清晰可见。
2盘口缘的铸制工艺盘口缘纹饰区的铸制工艺，与尊口沿纹饰区的制作工艺及设计思想是完全一样的，只是造型不同而已。盘口缘是先分别用小纹饰焊接成8组相同的弧形纹饰带，弧形纹饰带的夹角为45度，焊接成整体后，其焊接处的接缝都被巧妙的遮闭在盘口外的附饰之中。从图7中可以看到，除一圈较为规整的小块纹饰带外，又在纹饰带上叠压着等分的四个方形

(图7)
纹饰区，就在这方形纹饰区下面的中心，可看到盘口缘纹饰带的焊接缝。如这样直观的焊接缝在盘口缘共4处，还有4处焊接缝被遮闭在盘口缘的4个附兽里面，从外面看不到，是因被附兽遮挡，但从里面向外看，在每个附兽的头部下面，都可看到接缝。因此，盘口缘是由8个弧形纹饰带焊接而成的。不论纹饰带还是方形纹饰区，都是由单独铸出的小块纹饰焊接成单元纹饰或弧形纹饰带，再焊接成整体的。根据设计的需要，将铜梗铸成各种形状。铜梗的铸造，亦采用了春秋以后的分型铸造工艺【6】，即每个单元分别铸造后再焊接。图8为盘口缘纹饰带上叠压的方形纹饰区的内部，可以清楚地看到铜梗的浇铸口及范

(图8)
缝，说明每个铜梗都是在焊接之前单独铸造的。如果采用失蜡法铸造，就不可能每个铜梗上都有浇口存在。不仅如此，我们还观察到，铜梗也是明确采用范铸法铸造的。这些特征说明，盘口缘的纹饰带，是由一个个单独的铸件焊接组装而成。在盘口沿的下面，有一圈弧形的铜素带，整个盘口沿的纹饰带就焊接在这个弧形的铜素带上。从图9中我们可以看到，弧形的铜素带与盘体的接口处留下了清晰的焊痕。弧形铜素带上有许多长方孔，这些长方孔应是当时为方便铸后的握弯而设计的。在

(图9)
这些长方孔四周还能看到一些毛刺，当为铸长方孔时泥芯留下的痕迹。同时亦能看到，弧形铜素带上面焊接的小块纹饰，有的焊得高，有的焊得低，显示出铸后手工操作的不稳定及不规则性。这种弧形铜素带与盘体焊接时留下的痕迹，在盘口沿下面一圈比比皆是。
3其它附件的铸制技术
曾侯乙尊盘被认为是失蜡法铸造的部位，是上述尊的口沿纹饰带及盘的口沿纹饰带。其余部位显然都是范铸工艺铸造，本文仅举一例加以说明。
尊体为传统的范铸法铸制，尊体上的纹饰，则是采用了春秋以后小块纹饰模拼兑技术制作。这种制作工艺，只需制作一个很小的纹饰模，根据需要在小纹饰模上翻出小块纹饰的泥范，然后将这些小块纹饰泥范在尊体模上拼兑成片后，加泥料夯成整体范。所以，在尊体的铸纹区有清晰的小方格式范缝，而这些范缝与铸纹区以外的尊体表面并不贯通。图8中，我们不仅可以看到纹饰区的范缝与尊体不贯通，而且可看到镂空的附兽与尊体也是焊接而成，甚至还可以看到兽足与尊体之间没有焊严的缝隙。同时也可说明，尊盘是由许多单独铸造的组件组合焊接而成的。关于尊盘上的其它附件，一直也公认是采用范铸法铸制的，这里就无必要进行讨论了。
三、淅川下寺王子午铜禁的铸制技术
经过对实物的仔细考察，我们发现，淅川下寺铜禁的铸制技术与曾侯乙尊盘的铸制技术如出一辙，只是稍觉粗造一些，也是采用了分型铸造、铸后焊接的工艺铸制而成，即先铸制出一系列小块纹饰、框架及附件，然后通过焊接技术焊接成为整体。
禁体表面的小单元纹饰，是先焊接成片，再通过内部的铜梗一片片连接后，焊接到框架上成为整体。人们可以看到的禁体为5个面，大立面每个边有4个附兽，小立面每个边有2个附兽，禁体四周共饰有12个附兽，每2个附兽间有一兽足，共12个兽足，在每两个附兽之间，都存在一条垂直的焊接缝，上方平面一周纹饰中共有12个焊接缝，立面的4个角与框架直接焊接，所以，立面一周亦有12个小纹饰片8个焊接缝。因此，禁体四周 5个面共用了24个方形纹饰片与框架焊接而成。几乎在每个兽足与禁体的框架结合部位，都可看到明确的焊接缝。在图10中，我们可以看到，白色箭头所指之处中间的一条垂直线，即为两

(图10)
个小块纹饰片之间的焊接缝；还可以看到，在接缝的两边都有被磨成不完整的半个小块纹饰。图11为12个附兽中的一个附兽的头部，白色箭头所指处，为铸造这一小纹饰单元的范缝。几处范缝都在小单元纹饰的底面，说明与曾侯乙尊盘上小单元

(图11)
纹饰的铸造方法一样，也是采用了范铸法铸造的。除明确的范缝外，在左下角还可看到明显的焊接错位。这些小单元纹饰与禁体上的小单元纹饰的铸造方法完全一样，只是一个用在禁体上，一个用在兽头上而已。
通过对铜禁的仔细观察，我们发现，铜禁也是采用范铸法先铸成一个个的小纹饰单元，经过打磨、修整后，先焊接成24个纹饰片，再分别焊接到框架上，最后焊接12个附兽及12个兽足成为整器的。所以，我们认为，淅川下寺铜禁的铸制技术与曾侯乙尊盘的铸制技术一样，也是采用春秋以后的传统范铸法铸造，即分型铸造及铸后焊接。
四、讨论
通过上述分析，我们看到，曾侯乙尊盘和淅川下寺铜禁，在铸制工艺上使用了同样的技术，即采用了分型铸造及铸后焊接的工艺，这与当时流行的青铜范铸技术是完全同步的。与淅川下寺铜禁同时出土的王子午升鼎，从图12中可以清楚看到足与腹之间有十分明确的缝隙，并在缝隙中填满着焊料【7】，说明也与铜禁一样，是采用了分型铸造及铸后焊接的工艺，先分别

（图12）
铸制出升鼎的1腹2耳3足6兽，再分别将2耳3足6兽一个个焊接到位。而在曾侯乙墓中出土的九个升鼎，亦采用了完全相同的工艺技术。曾侯乙墓出土的所有礼器，几乎都采用了这种工艺。在中原各地出土春秋至战国的礼器中，除越式鼎外，其余绝大多数都采用了上述工艺。这不是巧合，是时代的烙印。春秋以后，青铜范铸技术从西周以前的整体铸造，发展到分型铸造与铸后焊接，这给曾侯乙尊盘、淅川下寺铜禁等一些复杂器型的制作，提供了技术支撑，而不是失蜡法。
中国的广大地区属于大陆性季风气候，数十亿年沉积的土壤，给中国的先民开创制陶技术、发展青铜范铸技术，提供了必须的物资条件与自然条件。而西方世界（包括欧洲、中西亚和北非）不是海洋性气候就是干燥的沙漠戈壁。在海洋性气候地区，由于年降雨量多，地下水位高，空气湿度大，不适合陶范铸造，因此不可能发展出具有规模性和系统性的范铸技术，即使在有范铸传统的中国，浙江、福建、广东省等沿海多雨地区，亦不适宜范铸技术的规模性生产【8】。在中国，业已发现的大型青铜范铸遗址，皆在中原黄土地区；凡大型青铜器群的出土，无一在沿海地区及沙漠地区。沙漠地区过于干燥，既缺乏物质条件又缺乏自然条件，更不适宜范铸技术的规模性生产。所以，西方世界没有发展出较具规模和系统的范铸技术，而雕塑艺术是西方的传统，所以西方很早就发展了颇具特色的蜡型铸造工艺。
五、结语
中国的青铜文化独具风格，有源也有流，发生、发展过程清晰。中国的青铜范铸技术自成体系，从早商到西周末主要是整铸，采用分型制模、分模制范、活块造型等工艺；从春秋初到战国末主要是分铸加焊接，工艺技术完备，可以铸造任何想铸的东西。另一方面，在青铜时代，人们想要铸的东西也是在其既有的范铸体系基础上设想，绝不会凭空想铸造没有任何技术基础的东西，这两者是相辅相成的。器物不会脱离技术，技术完全支持器物。失蜡法，其工艺思想从本源上来说系西方工艺铸造的范畴，不可能从中国特色的范铸工艺思想体系中产生，中国青铜时代的器物也无需失蜡工艺的技术支撑；种种迹象表明，中国的失蜡工艺是伴随着中西交通从西方传入的，是在中国青铜时代的范铸工艺结束之后为铸造较复杂的器物（如佛像等）发展起来的，关于失蜡工艺在中国的流传与发展，我们将另文发表。
No lost wax casting technology in Chinese Bronze Age
Zhou Weirong1   Dong Yawei2  Wan Quanwen3  Wang Changsui4
1 China Numismatic Museum, Xijiaominxiang St. Beijing 100031, China
2 E’zhou Museum, E’zhou, Hubei 436000, China
3 Hubei Provincial Museum, 156 East Lake Road, Wuhan 430077, China
4 Graduate School of the Chinese Academy of Science, Yuquan Rd. No.19(A), Beijing 100049, China
ABSTACT
Since 1979 Marquis Zeng’s Zun-Pan unearthed at the tomb of Marquis Zeng in Sui County, Hubei Province and the bronze Jin unearthed at the Chu tomb in Xichuanxiasi, Henan Province, have been universally regarded as typical examples cast by lost wax method in pre-Qin Dynasty. In recent years, we carefully researched these utensils and related articles. We found that there are mould lines, pouring spots and other mould casting marks on them. Here, neither Marquis Zeng’s Zun-Pan nor the bronze Jin unearthed Xichuanxiasi were cast by lost wax casting method. Our further researches revealed us that there were very systematical and developed bronze mould casting techniques in Chinese Bronze Age: whole moulds designed casting techniques mainly used before the Eastern Zhou Dynasty; part moulds designed casting and connected techniques used from the Spring and Autumn Period onwards, which could support any complicated bronze vessels and utensils. There were no factual demand, technical and developmental bases for lost wax casting techniques in Chinese Bronze Age.
参考文献及注释：
【1】苏荣誉、华觉明、李克敏、卢本珊：《中国上古金属技术》第317页，山东科学技术出版社，1995年1月。
【2】湖北省博物馆编：《曾侯乙墓·上》第475页，文物出版社1989年7月。
【3】董亚巍、周卫荣、王昌燧、万全文、董卫剑：《论中国古代的青铜范铸技术》，北京大学中国古代文明研究中心《古代文明研究》2006年第6期。
【4】湖北省博物馆编：《曾侯乙墓·上》第229页，文物出版社1989年7月。
【5】我们将型腔全部在一块范上，并与另一块平板范对合后的两块范，称之为单合范。如果两块范上都有型腔，对合后则称之为双合范。
【6】董亚巍、周卫荣、王昌燧、万全文、董卫剑：《论中国古代的青铜范铸技术》，北京大学中国古代文明研究中心《古代文明研究》2006年第6期。
【7】此图摘自张正明、邵学海：《长江流域古代美术》第20页，湖北教育出版社，2002年5月。
【8】董亚巍、江建：《对闽国“永隆通宝”钱范的初步考察》，《中国钱币》2005年3期。