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物料需求计划
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物料控制：相关需求物料需求计划的逻辑
制造作业中使用的大量物料的需求是由要生产某种含有这些物料的物品的决定所引起的。硬货的组件、纺织品与陶瓷制品以及食品中的成份、化学品与药品不是以持续均匀的速率被利用，而且在它们所进入的物品被生产之前是不需要的。它们是如第五章所定义的相关需求。这类物料的首次采购及其不断的补充，通常最好通过应用下列逻辑分析来处理：１、我们何时要去制造多少这种具体产品？２、需要哪些组件（或成份）？３、这些物品已在手头的有多少？４、此外已经订了货的有多少，它们将在何时到达？５、何时需要更多些，而且需要多少？６、这些物品应何时订货？这就是ＭＲＰ的基本逻辑。它对订货生产、客户定制的产品如船舶、建筑物或专用机器，对定期成批制造的小量或大量产品，对过程工业以及对重复性大量生产都是同样适用的。原理２２．ＭＲＰ逻辑适用于包含多种组件（成份）的一切类型的产品与过程。ＭＲＰ逻辑应用到这些不同的加工方法要求采用显著不同的方法并使用不同的数据格式。然而，对所有这些加工方法，都要求有健全的物料计划与紧的控制：１、必须开发出一个有效的主计划，它说明要制造什么，需制多少，对每一产品何时需要各种物品。这个主计划叫做主生产日程计划（Master ProductionSchedule,简称ＭＰＳ）。这些计划数字驱动ＭＲＰ与其它有关的程序。如果ＭＰＳ所要求的产出超过了生产设施（工厂与供应商）的能力，则所有的有关计划都是无效与不现实的。这些重要数据以及与生成这些数据有关的活动与考虑将在第七章讨论。２、准确的物料清单，它详细载明产品的组成结构，它是现代计划工作的框架，它说明当产品将被制造或被采办时产品的母物品与组件物品的关系。３、关于现有库存的准确信息，包括一个唯一的零件号、存货数量以及为制订计划所不可缺少的用来完整地描述该物品所需的数据。４、关于为了获得每一物品的增量而已发放的订单的准确信息，它包括外购的或自制的，它必须包括订货量与应交货日期。ＭＲＰ不需要制造该物品各道工序的加工数据与所需的时间。５、需要有采购或制造成批物料或特定物料批的可靠的提前期。６、必须有足够的物流去满足通过总的过程中涉及的每一设施（包括供应商）的一切要求。
计算机以前的ＭＲＰ
在１９６０年代初有商用计算机可用以前，ＭＲＰ逻辑只有少数有用的应用。人工数据处理的局限性排除了真正净、分时段的ＭＲＰ的应用，但展开表为许多公司提供了一种有用的工具。图６－１所示为一简单壁灯的物料清单，它列出了组件¿图６－１ 物料清单──＃９Ｗ灯代号、其描述以及每次组装所需数量并指出这些零件属自制还是外购。用这种物料清单，计划人员就能够为下一批组装按所需组件数量来订货。例如，要组装２０００件＃９Ｗ壁灯，计划员将申请采购Ｘ１８开关、Ｙ２Ｌ插头与４１０７电缆各２０００件，并准备９Ｗ灯罩２０００件与４１４挂勾４０００件的制造订单以便在恰当的时候发出订单。这一极端简单的例子不能说明使得许多公司中控制组件库存成为极端复杂的许多常见的复杂情况。最普通的一种复杂情况就是一种组件要用于多种组装之中。图６－２所示为另一壁灯＃９Ｐ，它与＃９Ｗ壁灯的唯一区别是灯罩不同。显然，把
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┃ 日 期 ┃┃ ──── ┃┃制造代码 08/10/66 ┃┃──── 批准 ┃┃ 314 ──── ┃┃ AES ┃┣━━━━━━━━━━━━┳━━━━━┳━━━━┳━━━━━┫┃ 组 件 ┃ ┃ ┃ ┃┣━━━━━┳━━━━━━┫ 所需数量 ┃来 源 ┃备 注 ┃┃ 代 号 ┃ 描 述 ┃ ┃ ┃ ┃┣━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃ Ｘ１８ ┃ 开关 ┃ １ ┃ 购 ┃ ┃┣━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃ Ｙ２Ｌ ┃ 插头 ┃ １ ┃ 购 ┃ ┃┣━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃ ９Ｐ ┃ 灯罩 ┃ １ ┃ 制 ┃ ┃┣━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃ ４１４ ┃ 挂勾 ┃ ２ ┃ 制 ┃ ┃┣━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━╋━━━━━┫┃４１０７ ┃ 电缆 ┃ １ ┃ 购 ┃ ┃┗━━━━━┻━━━━━━┻━━━━━┻━━━━┻━━━━━┛图６－２ 物料清单──＃９Ｐ灯通用组件的需求合并起来将更为经济、高效。因此，在办理一份订单之前，计划员应知道每一期间对每一组件的全部需求。在合并需求的许多方法之中，最简单的是图６－３所示的展开表。它实际上就是一系列物料清单被排列在一起，装配件列在左侧，其组件列在上侧。每一格中的×号表示此组件不用在相应行的装配件中。此表由该大类产品中所有物料清单组成。从展开表中将每一组件的一列需求数加总就可得到该组件的总需要量。然后可将这一总需要量同该物品在库存中的可用量相比较。
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┃ ┃ ┃×18┃× 27 ┃Y2L ┃#7W ┃#7D ┃#9W ┃#9D ┃#9P ┃#11D┃#11P┃ 414 ┃ 418 ┃381 ┃411 ┃#4107┃┃ 装配件 ┃需要量┃开关┃开 关┃插头┃灯罩┃灯罩┃灯罩┃灯罩┃灯罩┃灯罩┃灯罩┃ 挂 勾 ┃ 挂 勾 ┃底座┃底座┃ 电缆┃┣━━━━╋━━━╋━━╋━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━━╋━━━━╋━━╋━━╋━━ ┫┃ #7W灯 ┃ ┃ ┃ × ┃ ┃ ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃2／ ┃ × ┃ × ┃ × ┃ ┃┣━━━━╋━━━╋━━╋━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━━╋━━━━╋━━╋━━╋━━━┫┃ #7D灯 ┃ ┃ ┃ × ┃ ┃ × ┃ ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ ┃ × ┃ ┃┣━━━━╋━━━╋━━╋━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━━╋━━━━╋━━╋━━╋━━━┫┃ #9W灯 ┃ 2000 ┃2000┃ × ┃2000┃ × ┃ × ┃2000┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃2／4000 ┃ × ┃ × ┃ × ┃ 2000 ┃┣━━━━╋━━━╋━━╋━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━━╋━━━━╋━━╋━━╋━━━┫┃ #9D灯 ┃ ┃ ┃ × ┃ ┃ × ┃ × ┃ × ┃ ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ ┃ ┃┣━━━━╋━━━╋━━╋━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━━╋━━━━╋━━╋━━╋━━━┫┃ #9P灯 ┃ 2500 ┃2500┃ × ┃2500┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃2500┃ × ┃ × ┃2／5000 ┃ × ┃ × ┃ × ┃ 2500 ┃┣━━━━╋━━━╋━━╋━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━━╋━━━━╋━━╋━━╋━━━┫┃ #11D灯 ┃ ┃ × ┃ ┃ ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ ┃ ┃┣━━━━╋━━━╋━━╋━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━━╋━━━━╋━━╋━━╋━━━┫┃ #11P灯 ┃ 2000 ┃ × ┃ 2000 ┃2000┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃ × ┃2000┃ × ┃2／4000 ┃ × ┃ × ┃ 2000 ┃┣━━━━╋━━━╋━━╋━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━━╋━━━━╋━━╋━━╋━━━┫┃总需要量┃ 6500 ┃4500┃ 2000 ┃6500┃ ┃ ┃2000┃ ┃2500┃ ┃2000┃ 9000 ┃ 4000 ┃ ┃ ┃ 6500 ┃┣━━━━╋━━━╋━━╋━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━━╋━━━━╋━━╋━━╋━━━┫┃总可用量┃ ┃7105┃15,432┃7002┃ ┃ ┃4595┃ ┃1244┃ ┃4715┃ 29,531 ┃ 11,648 ┃ ┃ ┃ 6400 ┃┣━━━━╋━━━╋━━╋━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━━╋━━━━╋━━╋━━╋━━━┫┃ 不足数┃ ┃ √ ┃ √ ┃ √ ┃ ┃ ┃ √ ┃ ┃1300┃ ┃ √ ┃ √ ┃ √ ┃ ┃ ┃ 100 ┃┗━━━━┻━━━┻━━┻━━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━━━┻━━━━┻━━┻━━┻━━━┛图 ６－３ 展 开 表 ─── 灯图６－４所示为＃９Ｐ灯罩的库存记录。这一数字也指示经典的永续库存数据关系：起始余额＋收进－发出＝现有＋已订货－已分配＝可供计划数。如展开表所示，目前有增加灯罩以满足三月下旬制造上需求的必要，所以可写１３００件灯罩的订单在适当的时候留出恰当的提前期，发放到工厂。起始余额＝１４４４──────────────────────────────────（＋） （－） （＝） （＋） （－） （＝）日期 收进 发出 现有 已订货 已分配 可供计划数──────────────────────────────────3/12 400 ─- 1844 ── 600 12443/14 ─- 600 1244 ── ─- 12443/23 ─- ─- 1244 ── 2500 -12563/23 ─- ─- 1244 1300 2500 44──────────────────────────────────图６－４ 库存记录──＃９Ｐ灯罩在间歇的时候，每周可用此展开表来确定下周要用的组件是否正在成功地按日程表去满足装配的需要。这种情况下，展开表中“总可用量”这一行的数字要取自库存记录上的“现有”这一列而非取自“可供计划数”这一列。这种简单的、人工的需求计划技法已经使用了多年。虽然其用户发现用它来订货组件要优于用订货点系统，但除非对它作出重要的改进，否则其使用往往引起库存过多。展开表只适用于单层的物料清单；它不能处理子装配件或中间体的存货。它只能表示一个期间内总的需要量，而且这一期间必须足够地远，以包括任何组件最长的制造或采购提前期。由于提前期长，许多公司以季度为基础来制订计划，而且要向前多计划一个季度以显示本季度的不变需求与下季度的预期需求。因为倘若不在前一季度作出计划，则任何需要一两个星期以上时间来制造的组件将很可能在下一季度之初是缺货的。由于计划期间如此地长，还会发生其它问题。计划期间为１３周的不变需求要求为每一最终物品的预期需求作一预测；该预测延伸到未来越远，它将越不准确。在这样一种季度计划方法中，计划员往往发现，每一季度开始时，许多组件就由于预测误差不是缺货就是供过于求。二次世界大战之后不久的时候，许多行业的产品有大量的欠交客户订单，伸展到１２个月有时达１８个月之久。这些需求构成了制订生产计划的坚实基础。检阅这些订单并制订一份周期性的物料计划是合乎逻辑的也是相当容易的，可从装配一种类型的机器的要求日期开始，然后向后推算去安排子装配件、组件的制造与所需物料的采购。为满足这一装配件需求的订货将把库存的中间层次与正常的提前时间考虑进去。然后由机器中心来分析对零件、子装配件与完工机器的需求以达到该中心所要求的生产水平。然后写出组件与子装配件的订单，其发放日期通过使用正常的物料计划逻辑，从已计划的装配日期倒推出来。这样一来，积压订单（由于它们远远超过了提前期）就成了已知的需求预测，所以计划可以譬如说每季度制订一次。即便用人工来做，这种季度订货系统也很有用。１９５０年代末与１９６０年代初，这些积压订单缩小到了不再能提供必要的计划信息的地步。结果是为了提供这种失去中的信息人们对预测发生了很大兴趣。由于客户要求较短的交货时间，许多行业从定货生产转向备货生产。此方法的典型是对来年每个月的各种成品需求作详细预测，而对下一季度提出一份不变生产日程计划。然后将这一预测与日程计划分解为子装配件与组件的日程计划，把它们当作过去所用的积压订单来使用。再次把开始日期分派到订单，而这些订单被放在发放文件夹中等待其发放日期。然后把这些订单上的工作按机器中心累计以确定机器的季度负荷以确保实际能力够用。不幸的是，随着期间的进展，实际销售将不同于预测，因而使安排了生产的产品将大大不同于满求最近的客户订单所要求的产品。此问题的解决办法是把所希望的产品的日程提前并试图在已安排了日程的产品之外把它们从工厂赶制出来。其结果，对生产能力的需求往往变得过大（因为经工厂赶制出来的订货实际上产生着一个额外的负荷），虽然实际能力是足以去满足平均需求的。很少有生产控制系统能够识别出哪些订单可以延迟以便给赶制的订单让路的，所以有代表性的情况是总的工作负荷超过了已计划水平。这一定期安排日程计划方法的另一特征是在每一季度的开始有大的超负荷。当库存主管评审新期间需求时，将发现许多物品已经销售得超过了上一季度开始时所做的预测，所以在安排下一季度的日程计划时要求在第一个月有高度集中的生产以满足紧迫的需求。在理论上，季度订货制企图平整生产。在实践中，当根据详细的物品预测而不是根据不变的客户订单的积压来安排生产时，它难得能够成功地达到这一目标。缩短计划工作的期间要求对迄今为止描述过的简单技法作出巨大的改进。仅仅指出（如在图６－３中）第二季度将需要２５００件并未指出在该季度中的何时将需要这些组件以及需要多少。有的手工方法根据已计划的装配需求，使用物料清单，在组件记录上标出需要日期并根据标准提前期计算出开始日期。当需求改变时，这种方法不便于合并需求或重新计算组件的日程计划日期。这是为什么在实践中手工的需求计划方法往往并不比订货点技法有效多少。图６－５是一个分时段计划，它表示预测的第二季度＃９Ｐ灯按周的装配日程。＃ ９Ｐ 灯 （主计划）─────────────────────────────周 次─────────────────────────────14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25────────────────────────────── ─ 500 ─ ─ 500 ─ ─ 500 ─ ─ 500─────────────────────────────现有=1244 ＃９Ｐ灯罩单位:件 （物料原计划） ＡＢＣ＝Ａ提前期:4周 安全存货＝０订货量＝批对批───────────────────────────────────过 周 次──────────────────────────期 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25───────────────────────────────────推测使用量 ─ ─ ─ 500 ─ ─ 500 ─ ─ 500 ─ ─ 500未了结订货 ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─推测可用数 ─ 1244 1244 744 744 744 244 244 244 ─ ─ ─ ─已计划订单收货 ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─ ─ 256 ─ ─ 500已计划订单发放 ─ ─ ─ ─ ─ 256 ─ ─ 500 ─ ─ ─ ────────────────────────────────────图６－５ 分时段订货法──灯的组件这种装配计划是主日程计划的一种形式。这样一个主日程计划很可能是根据何时该被装配的最终产品将达到其重订货点这样一种估计。图６－５中所示在第１６、１９、２２与２５周的间歇性需求实际上是最终物品的ＥＯＱ。＃９Ｐ灯罩的需求是根据＃９Ｐ灯的装配日程推测出来的，表示在主日程计划的下方。这一订货技法规定在哪一周将需要组件并根据组件的提前期，显示制造或采购订单必须在何时发放。可以看出，例如，当５００盏该灯被装配时，＃９Ｐ灯罩的库存将在第１６与１９周各减少５００件，而在第１８周必须发放另外２５６件灯罩的订单，使它们能在第２２周到货，供已计划的装配另外的５００盏灯之用。注意灯罩的订货量规则是批对批。（见第３章）图６－５只表示出＃９Ｐ灯的推测的装配需求；用它来确定＃９Ｐ灯罩的需求已经足够了，该灯罩只使用在这种灯上。两种或两种以上装配件通用组件的物料计划要根据分解到其恰当时间期间的各种装配件的需求之和。对于灯罩的组件，如果决定要自制而非外购，也可用相似的分时段计算法。这类订货用手工去做极为困难，除非是对比较简单产品中的少数重要物品。然而，对这些物品，它是相当有用的。关于分时段计划法有若干一般原则要牢记：１、物料计划的计划视界必须足够地长，在单层物料清单中它必须覆盖任一组件的最长提前期，而在多层物料清单中它必须覆盖各组件的提前期之和。２、为了对需求的变化作出反应，必须经常修订物料计划。３、所用的时间期间越短，物料计划将越为有效。例如，期间为一周而且每周修订一次的计划要比期间为一月而且每月修订一次的计划更为有效。然而，要记住，计划也恰恰是这样一种东西──把它弄得更精确与更频繁地修订它会很快地达到一个报酬递减点。这将在第二册充分讨论。
ＭＲＰ的前提条件
分时段净物料需求计划（Net Time-phased MRP）要求非常具体的数据。 它们是：１、一份分时段的主生产计划，其中每一物品由一物料清单描述。２、每一物料清单中的每一组件及其父件要有唯一的识别号。３、结构恰当而准确的物料清单与工程更改的严格控制。４、关于存货物品准确的现行库存余额。５、关于未了结的采购与制造订单的准确数量与可靠的交货日期。６、关于采购物品与制造物品的可靠的提前时间。这些数据对任何ＭＲＰ程序都是不可缺少的。此外，还有对实际应用该技法的要求：１、用来处理实际上每家公司中所要求的大量数据的计算机软硬件。２、物料收发、库存调整以及订单发放与了结的及时报告。３、处理计划中识别的不同批的纪律。４、有能力制订出有效的计划并然后执行它们的人员。
ＭＰＳ 子系统
最低限度的ＭＰＳ子系统必须包括每一将应用ＭＲＰ的产品的数量与日期数据。为了ＭＲＰ逻辑能使用于所有组件，ＭＰＳ的视界必须至少要伸展到等于构成从采购某些原料开始、通过生产ＭＰＳ中所描述物品所要求的各道加工作业的一个最长顺序的所有提前期之和；这叫做累计提前时间、关键路径提前时间或堆积提前时间。ＭＰＳ的视界还要被延伸并在较低层次使用视界填充者以提供一合理数量的（３到６个月）关于原料未来需求的数据。更完整的ＭＰＳ子系统见第７章。
零件代号化
在现代系统中使用时，每一物品必须具有一个而且只有一个零件号。在本章的例（灯）中，所使用的零件号系统是一种非常简单的、用在小公司中的典型零件号系统，它把数字与字母无显著意义或理由地结合在一起。随着公司的成长与其产品大类的扩展，该编号系统开始变得令人难以置信地复杂化以致即使简单的系统也开始陷于困境。于是，一项开发一更加合理的零件编号系统的计划开始了──通常用多位数字，每位数字具有某种意义（描述产品的原料、它的基本制作方法、是自制还是外购等等）──并引进这一零件编号系统。对某些组件，保持每位数字具有某种意义很快变得极为不便，于是最后便采用无显著意义的零件编号。在一个不良的生产与库存控制环境里发现三种不同的零件编号系统同时并用并非少见的事。看来只有少数管理人员认识到了缺乏一个良好的零件编号系统与生产与库存控制活动缺乏成果这两件事之间的联系。理想的零件编号系统具有尽可能少的数字并且只使用数码数据。只用４位数字就可以唯一地识别出多达１万种不同物品。虽然很少公司有１００，０００种物品要处理，但大多数公司用６位数字，许多公司有字母字符、短划、空格参杂在零件号之中。他们受到的惩罚包括：１、处理数据的人员出错更多２、需扩充文档空间３、程序的处理时间更慢现在就是开始逐步采用一种简单、可工作的零件编号系统再好不过的时机。对一切新产品、新材料与其它被计划与控制的物品，都应采用短的、纯数码。用短数码去一下子替代现存的长而复杂的代号的庞大计划是难以论证的；时间、设计与其它变化将最终地排除它们。零件编号这一主题详见第二册。原理２３．理想的零件号是短的、数码的与唯一的。
物料清单的构成
本章前面的例中所举的灯其物料清单非常简单，零件很少，没有子装配件。在更复杂的装配件中，有必要同计划件的与最终装配件的制造那样去计划子装配件的制造。如果灯制造商决定要自制Ｙ２Ｌ插头，则物料清单将必须显示装配这一子装配件所需的组件以及其它进入总装的组件。图６－６出示这一较为复杂的物料清单，但它并未指出＃１３１４开关乃是
制造代码３１４┏━━━━━━━━━━━━━┳━━━━┳━━━━┓┃ 组 件 ┃ 所 需 ┃ ┃┣━━━━━━┳━━━━━━┫ ┃ 来 源 ┃┃ 编 号 ┃ 描 述 ┃ 数 量 ┃ ┃┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫┃ Ｘ１８ ┃ 开 关 ┃ １ ┃ 购 ┃┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫┃ Ｙ２Ｌ ┃插头装配件 ┃ １ ┃ 制 ┃┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫┃ １３１４ ┃ 开 关 ┃ １ ┃ 购 ┃┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫┃ ２１９ ┃ 外 壳 ┃ １ ┃ 制 ┃┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫┃ ３２６ ┃ 底 座 ┃ １ ┃ 制 ┃┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫┃ ２２０ ┃ 外壳绝缘 ┃ １ ┃ 购 ┃┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫┃ ２２２ ┃ 底座绝缘 ┃ １ ┃ 购 ┃┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫┃ ４０５ ┃ 螺 杆 ┃ １ ┃ 制 ┃┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫┃ ９Ｐ ┃ 灯 罩 ┃ １ ┃ 制 ┃┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫┃ ４１４ ┃ 挂 勾 ┃ ２ ┃ 制 ┃┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━╋━━━━┫┃ ４１０７ ┃ 电 缆 ┃ １ ┃ 购 ┃┗━━━━━━┻━━━━━━┻━━━━┻━━━━┛图６－６ 多层物料清单──＃９Ｐ灯Ｙ２Ｌ插头这一子装配件的零件。可在物料清单上作些标志以指明这一关系，例如使用星号去表示子装配件中所用的所有物品；但若这些子装配件还有其子装配件，这种星号标志法将显得非常不便。更为普通的方法是用缩排形式来表示物料清单，如图６－７所示。这里所有进入Ｙ２Ｌ插头的组件，即第二层组件，向右缩排以表
制造代码３１４━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━第１层 第２层 描 述 所需数量 来源组件号 组件号━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━Ｘ１８ 开 关 １ 购Ｙ２Ｌ 插头装配件 １ 制１３１４ 开 关 １ 购２１９ 外 壳 １ 制３２６ 底 座 １ 制２２０ 外壳绝缘 １ 购２２２ 底座绝缘 １ 购４０５ 螺 杆 １ 制９Ｐ 灯 罩 １ 制４１４ 挂 勾 ２ 制４１０７ 电 缆 １ 购━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━图６－７ 部份缩排的物料清单──＃９Ｐ灯示它们是用在紧靠前面的那个子装配件的组件。在图６－６与６－７中，＃９Ｐ灯都用制造代码３１４来表示。由于Ｙ２Ｌ插头要用在每种灯中，图６－７表明这种插头或其组件的任何改变都将影响到每份物料清单。一种稍有不同的物料清单形式，它有助于更好的维护与更新，可以简化这种工作。例如，如果使用图６－２中的物料清单但Ｙ２Ｌ插头用代码表示为一个自制的子装配件，另外专用一份物料清单（如图６－８所示）来表示该子装配件。这叫做单层物料清单。这样一来该子装配件中任何变化只要不影响它在最终物品中的使用就只需更改一份物料清单──只要Ｙ２Ｌ插头继续用于最终装配，各个较高层清单将不受影响。单层物料清单的使用也大大减少了所需的总文档空间，因为通用件的物料清单只需在产品结构文件中存储一次。计算机以高速存取与检索记录的能力使得这种分裂的文件可以实用；用人工搜索这种相关的物料清单是不切实际的。
制造代码 （用在#7W、#7D、#9W、#9D、
４１８ #9P、#11D、#11P灯中）━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━组 件编 号 描 述 所需数量 来源━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━１３１４ 开 关 １ 购２１９ 外 壳 １ 制３２６ 底 座 １ 制２２０ 外壳绝缘 １ 购２２２ 底座绝缘 １ 购４０５ 螺 杆 １ 制━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━６－８ 物料清单──Ｙ２Ｌ插头装配件计算机也具有在产品结构文件中保留信息使计算机能检索与提供反查（何处使用了）物料清单。有如图６－８顶部的信息（显示使用Ｙ２Ｌ插头的所有灯型），这种清单指出某一物品在其较高层清单中所有的应用；这些信息对设计工程师非常有用，他可以发现一个组件的设计更改将可能影响到哪些父物品。单层与多层的反查清单都是常用的。一种有用的物料清单的图示法是系列树或圣诞树，如图６－９所示。此图表示从成品到原料的各个层次并包括所有外购与自制的组件。这格式虽然对研究此产品３１４ 层次灯 ０┏━━━━━━━┳━━━━━━┳━━━━━━━┳━━━━━┓９Ｐ Ｘ１８ ４１８ ４１０７ ４１４灯罩 开关 插头 电缆 挂勾 １┃ ┃ ┃┃(1.4尺2) ┃ ┃(1.2寸)┏━━┻━━┓ ┏━━━┳━━━━┳━━━┳━━━━┳━━━┓ ┃110 105 220 219 1314 326 222 405 126 ２铁丝 纸 外壳 外壳 开关 底座 底座 螺杆 带框架 绝缘 ┃ ┃ 绝缘 ┃┃ ┃(0.75尺) ┃(4.5寸) ┃(4寸)┃(7.3尺) 186 126 174108 管子 带 条 ３铁丝图６－９ 系列树物料清单──＃９Ｐ结构的人非常明白与有用，却只可能用在很少数公司的正式计划系统之中。在结构问题、制造作业与产品的简化与标准化问题的研究之中它有更广一些的用途；在这些研究中常常使用典型产品的手工图。在这种研究中矩阵展开表（６－３）更加有用虽然它会变得冗长。传统做法是从上到下去给层次编号；因此图６－９中３１４号灯的层次为０，大多数原料的层次为３。＃９Ｐ灯的完全缩排物料清单如图６－１０所示。此图表示设置清单的一种常用方法，将零件号缩排以显示父件──组件关系。注意这是一份四层清单（从３１４号灯到四种原料），它有一个子装配件（４１８号插头）与最终装配物料清单再加上五份用外购原料单独制成的组件的清单。还请注意１２６号带在不同层次上出现了两次。要真正地完全，此物料清单还应包括包装物料。在一完全缩排物料清单中（如图６－１０所示），若干物品通用的组件与原料将出现多次。为了简化使用这种物料清单的许多活动，可用计算机程序去开发汇总的清单。在这种清单中，每种物品只出现一次，每件产品所需要每种物品的数量是每种物品在所有应用中所需的总计数。零 件 号 ┃ 描 述 ┃ 所需数量 ┃ 来 源━━┯━┯━┯━┯━╋━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━Ｘ│１│８│ │ ┃ 开 关 ┃ １ ┃ 购Ｙ│２│Ｌ│ │ ┃ 插 头 ┃ １ ┃ 制│１│３│１│４┃ 开 关 ┃ １ ┃ 购│２│１│９│ ┃ 外 壳 ┃ １ ┃ 制│ │１│８│６┃ 管 子 ┃ ０．７５尺 ┃ 购│３│２│６│ ┃ 底 座 ┃ １ ┃ 制│ │１│２│６┃ 带 ┃ ４．５寸 ┃ 购│２│２│０│ ┃外壳绝缘 ┃ １ ┃ 购│２│２│２│ ┃底座绝缘 ┃ １ ┃ 购│４│０│５│ ┃ 螺 杆 ┃ １ ┃ 制│ │１│７│４┃ 条 ┃ ４ 寸 ┃ 购９│Ｐ│ │ │ ┃ 灯 罩 ┃ １ ┃ 制│１│０│５│ ┃ 纸 ┃ １．４尺2 ┃ 购│１│１│０│ ┃ 框 架 ┃ １ ┃ 制│ │１│０│８┃ 铁 丝 ┃ ７．３尺 ┃ 购４│１│４│ │ ┃ 挂 勾 ┃ ２ ┃ 制│１│２│６│ ┃ 带 ┃ １．２寸 ┃ 购４│１│０│７│ ┃ 电 缆 ┃ １ ┃ 购━━┷━┷━┷━┷━┻━━━━━┻━━━━━━┻━━━━━图６－１０ 完全缩排物料清单──＃９Ｐ灯所有用来处理物料清单的好的计算机程序都能够自动地分派低层代码；它们表明一物品在它被使用的任一物料清单中的最低层次。这些低层代码的主要用途是确定何时一ＭＲＰ程序已经累计了对一组件的全部需求并可接着进展到针对这些需求去应用现有库存与已订货量以计算出净需求。例如，在图６－９中，１２６号带出现在第２层与第３层；在制造３２６号底座的需求未确定之前不会提出１２６号带的总需求量。低层代码确实地告诉计算机何时去为每一物品计算其净需求。若在其它应用中使用层次代码则要加上小心。当物料清单文件中加进新的物品时，计算机程序将总是确定正当的最低层代码，但它们当物品被取消时可能并不减少层次代码。在ＭＲＰ的净计算中这不成问题，但对层次代码的其它用途可能有显著影响。用人工处理物料清单时，一种常用形式是增─删清单（add-and-delete bill），别名叫“除了相同之外”（same-as-except）与比较性（comparative）清单。 可以通过简单地增删一份现存清单来为一种新物品开发这种清单。它的实际优点是在相似物品之间突出具体的差别，此外也使书面工作更加简单。然而，物料清单的这种形式并不有助于其在ＭＲＰ程序与其它现代计划编制应用中的使用而且对于计算机清单处理程序这也是不必要的。所造产品的一般配置相似而且一次只造一件的公司（诸如造船、重型机器或建筑用设备）发现“属物料清单”（generic BOM）是有用的。 这种物料清单具有任意派定的零件号与组件的一般描述，它有两个目的：１、作为核对表，以确保在设计与采购中没有忽视任何组件。２、为生产前活动提出日程计划，包括成本估计、设计、机床安装、能力计划、加工等等。为了在设计工作完成之前就可以提前发放某些细节，可以发放部份物料清单（partial BOM），使得生产前、物料采购与其它必要活动得以开始。 这最好同属清单一道办理，同时显示已发放的与未发放的物品。部分清单在使用正式系统而非依赖于子系统来提出与跟踪实际成本与生产信息方面也是有用的。并非直接进入产品的其它物料也被包括在物料清单之中以改善对这些物料的计划与控制。这些物料包括医药、化工与食品加工中的清洁剂、检测用试剂、机床安装、砂轮与加工中消耗的类似物品。物料清单的其它应用详见第二册。在超量计划技法中特种结构物料清单的使用见第７章。第二册的第４章介绍许多情况下物料清单的应用。原理２４．物料清单构成现代系统的框架；它们必须高度准确并恰当地构成。
工程更改的控制
由于物料清单的关键角色，处理物料清单的程序的一个必要属性就是一套处理工程设计更改的程序。这些程序的基本目的是去选择未来的物料计划中物料清单的正确格式。发生工程更改有种种原因──主要原因是产品改进，制造问题，降低成本，提高质量，产品寿命与政府的规章。引进更改的时机可根据下列中的任何一个：１、克服某种暂时困难的临时需要。２、由于职能、安全、健康或法律上的理由的迫切需要（也许还包括取消或翻新正在使用中的产品）。３、为了在尽可能早的时机利用更改得到新的物品。４、最小限度的成本，包括过时的库存，机床安装、制订规章的机关的批准，设备更换等等。５、具体时间或产品的序号以便同若干其它更改配合或为客户提供特定的配置。上述的第２种更改往往叫做强制性更改，而其它几种叫选择性更改。影响更改时机和数据收集与决策的处理方法的诸因素更加完整的讨论见第二册。时机方面重要的考虑有：１、现存的组件与产品库存的耗尽２、服务（备件）零件的需要３、新品的可得性──原料、机床安装、设备、等等。４、对工厂或供应商能力的影响５、竞争状况６、利润贡献７、主管机关的批准８、产品说明的手工更改有若干技法可用来恰当地引进工程更改。最普通的技法利用一生效日期，它是经过仔细地考虑了上述有关因素之后才确定的。然后把这一日期登入新组件与被替代组件的产品结构文件，如图６－１１（ａ）所示。因此，计算机被指示＃１３１４（ａ） ４１８插 头－－－┏━━━━┳━━━━╋━━━━┳━━━━┓－－－其 它 ┃ 组 件１３１４开 关＃９２７工程更改通知指导一旦有供应时即用＃１３６９开关替代所有＃１３１４开关生效性零件号 描述 工程更改通知 状态 日期1314 开关 927 删除 09/151369 开关 927 增添 09/16-------------------------------------------(b) 1314 （设订货量＝批对批）开关 （设提前期＝０）（设安全存货＝０或所需余额）1369开关图６－１１ 物料清单更改生效日期开关要一直使用到９月１５日，而从９月１６日开始使用＃１３６９开关。这一日期的确定要配合来自供应商的新开关的可得性。在某些情况下，可使用一种非常简单的（虽然是手工的）物料清单去联系现存组件与新组件，如图６－１１（ｂ）所示。它要求在物料清单的每一种应用（当然备件除外）用新品取代老品。当所有老品要被用完（或下降到某一特定量）时该更改才生效。ＭＲＰ用完现存物品并在需要时调用新品。如图６－１１（ｂ）所示，在现存物品的物品主文件中有若干数据需作修改：１、确定批量大小的规则应设置为批对批（每一时间期间所需数量各异）。２、提前期应设置为零，表示新品的需要时间与老品相同。３、如果希望把现存物品用完，安全存货也应设置为零。如果要保留某些数量作服务件或其它用途，应将数量登入安全存货记录。当这种物料清单用于成本核算时，新老两物品中必须有一个的成本在其文件中要设置为零。倘要用现存物品的成本，则新品的成本要设为零，反之亦然。可以生成提料单调用新品作为现存物品的替代物。也可用这种技法去触发采购物品的信号，采购物品应该是没有物料清单的。显然，需作大量工作去调整文件，而且要有效地使用这种简单技法，使用者必须充分理解这种方法。当由于需求变化，收率问题等原因而难于确定一有效的生效日期时，这种简单方法可能是有益的。它取代了为不断监视生效日期而更换文件的工作。注意在所有情况下应定期地清除掉产品结构文件中过时的清单。序号生效性是一更为复杂的问题。用来控制更改时机的序号通常指派给最高层的产品。在计划物料时企图把序号从上层弄到底层是一种错误。这种做法要求非常大量的数据存储与长得多的运行时间；只有当涉及少数昂贵产品时才能证实这种方法。最好的办法是使用图６－１１中所示的技法之一去争取把大多数现存物品用掉并在接近正确时间时得到新品。除非涉及非常昂贵的物料，否则不妨安排一些现存物品作缓冲。当执行该计划的时刻到来时，可为每一用序号编号的产品选择恰当的物料清单。当涉及昂贵物料或当要求用序号很严格地控制更改时，主计划必须包括两种产品识别号（型号与序号）并且ＭＲＰ程序的净改变更新是必要的。在该截止序号以下各批产品在ＭＰＳ中将用现存清单来运行而其它的在截止序号与此序号以上的产品将使用更改后的清单。当更改发生在物料清单的中层或较低层次时，需要在制造作业中有严格的纪律以确保在成品中使用恰当的组件的组合。因为这种纪律难以得到而且可能是昂贵的，所以最好在装配开始以前避免分派序号，或更好些，到生产完成之后再分派序号。工程更改把向使用该产品的客户提供正确的服务件的问题大大复杂化了。对于大型、复杂的机器诸如机床、发电设备与船舶，应为每一件产品准备一宗包括图纸、说明书与一份完整地反映该件产品实际构成情况的物料清单在内的档案材料。此档案的拷贝给予客户，而制造商要保留一份或多份以备做服务工作或需要备件时使用。对于较大量的产品诸如汽车、家用电器与电动工具，即使合理的工程更改次数也会使备件问题难以管理。最好的办法是成块更改，即许多作业更改同时实施。除了备件更好的控制以外，此法还有一些优点：１、更准确的物料清单。２、更稳定、更简单的物料计划。３、更准确的成本信息。４、较少的作业干扰。５、更明白、更准确的文档建设。
工程更改的历史记录
在国防、航天、医药、原子能与食品加工行业的公司中，良好的配置控制是强制性的；在其它行业中，它是健全的制造计划与控制的一种要求。除已经讨论过的零件编号、清单构成与更改控制之外，还需有一内容广泛的历史文档。这有许多用途，包括确定恰当的备件，识别问题的根源与原因，找出潜在的或实际有缺陷的产品以及在法律行动中提供数据。工程设计更改的典型历史记录包括下列：１、组件或产品的零件号。２、替代它的新零件号，生效日期与工程更改号（ＥＣＮ）。３、老零件号被替代，生效日期与ＥＣＮ。４、指示每一更改的主要理由的工程更改代码。５、在此同一更改中包括的其它产品或组件。维护这一历史数据的责任通常赋予设计工程。大的国防、航天与电子设备制造商设置单独的组织群体叫做制造规格或类似的名称；他们的责任包括此历史文件及其它基本文件的记录。工程更改的历史数据可用多种方法存储：１、纸文件现已过时。２、由于数据量大，计算机文档仍是昂贵的，虽然其费用正在下降。清单处理程序提供方便的连接以便追踪历史。存储整个清单是不必要的，太昂贵而且检索起来太慢。用磁带比用磁盘要好。３、缩微胶卷与缩微胶片价格低廉，使用灵活并便于检索。这种文档除了主要用来记录工程更改之外还有许多应用。它们对客户、市场营销、销售、专利、法律、质量、计划、会计与生产人员同对工程人员一样有用。如同对制造计划与控制有必要的所有文件一样，只有准确的文件才有保存的价值。原理２５．物料清单中工程更改的控制对一家公司的成败犹如新设计一样重要。
ＭＲＰ的机制
完全的、详细的、净的、分时段的ＭＲＰ试图建立一非常严格的模型去表示物料将如何通过一制造厂（或许多工厂）或通过一分配系统。物料清单确定必须被计划与存储的物品以及它们被外购或自制出来的顺序与时机。时间期间（叫做时段）的长短，通常为天数（被误称为“无时段”）或周数（难得以月份计），确定计划的精度。更精确的计划不一定更准确。不准确的数据，不良的纪律与野心过大的计划使得ＭＲＰ中开发的模型成为环境的一个很坏的代表。更频繁地使用ＭＲＰ重新制订计划的能力与事无补。这两种常见的误解，以精确度代替准确度与以重新计划代替执行计划，将在第二册讨论。ＭＲＰ显示的数据包括下列中的某些或全部：１、标题包括每一计划中物品的各种信息，包括零件号、描述、现有量、度量单位、外购还是自制（有时既购又制）、ＡＢＣ分类、确定批量的数量或计算用代码、标准提前期、已计划安全存货、责任计划员代码、标准成本与已分配量。有时其它数据，譬如上次事务的日期、起始工作中心、上次循环盘点日期与类似的专用信息也包括在内。所包括的信息越多，打印它的时间就越长，显示就越显得拥挤，书面输出量就越大。难得需要的数据可在需要时通过查询计算机数据库而得到。２、时间期间的标示大多横排（如图６－５），但有时竖排（如图６－１２）。其中常常包括一个过期期间（past due period）， 有时它被再分为若干过去的期间。有的公司在打印输出时只表示有限的几个近期的期间再加上一个“以后的总计”，以节省纸张与用户的时间。
现有＝１２４４ ＡＢＣ＝Ａ单位＝件 安全存货＝０提前期＝４周 订货量＝批对批┃ ┃未了结┃ ┃ 已 计 划 ┃周 次┃ ┃ 订货 ┃推测可用┃发 放┃收 货┃行动━━━╋━━━━╋━━━╋━━━━╋━━━╋━━━╋━━━１７ ┃ ┃ ┃ ７４４ ┃ ┃ ┃１８ ┃ ┃ ┃ ７４４ ┃２５６┃ ┃订货１９ ┃ ５００ ┃ ┃ ２４４ ┃ ┃ ┃２０ ┃ ┃ ┃ ２４４ ┃ ┃ ┃２１ ┃ ┃ ┃ ２４４ ┃５００┃ ┃订货２２ ┃ ５００ ┃ ┃－２５６┃ ┃２５６┃收货２３ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃２４ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃２５ ┃ ５００ ┃ ┃－５００┃ ┃５００┃收货． ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃． ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃． ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃━━━┻━━━━┻━━━┻━━━━┻━━━┻━━━┻━━━图 ６－１２ ＃９Ｐ灯罩物料计划３、每一时间期间中的需求由制造父物品的计划生成或由满足分支仓库的需要生成。４、恰当时间期间中的未了结订货（最好叫它将收到数而常被称为计划内应收）表示当不变、已发放订单被满足时在该期间将被收进的已计划量。５、推测可用量（projected available quantities）（最好叫将有）在每一时间期间都被显示。大多数ＭＲＰ程序从现有库存扣去已计划安全存货与已分配数从而得出可供计划（available - to - plan ）的数字以开始作ＭＲＰ净需求的计算（netting）。少数不这样做，而是抓住已计划安全存货， 安排已计划订单将在推测的可用余额下降到安全存货以下时来货。少数公司分时段进行分配，并把分配数从恰当期间中的可用余额中扣除。大多数使用者把已发放未了结订货加到可用数据但不加入已计划订货，让推测可用数据变成负数并不断增大。这指示该物品将跌到已计划安全存货水平以下的期间，如果有这样的期间的话，或指示除非及早采取行动去发放一补货订单否则就会缺货的期间。６、已计划订单到期（最好叫要补或有时叫到期）表示已计划有订单要在恰当的期间完成及其数量以满足净需求。它在打印输出中往往略去。７、已计划订单发放（最好叫开始或有时叫计划发放）表示已计划有订单要在该恰当的期间发放及其数量以配合已计划订单的完成。各种计算ＥＯＱ的技法详见第３章；它们的优缺点与应用中的问题在第二册中讨论。确定已计划安全存货水平的技法与订货点已在第５章讨论过；在ＭＲＰ中没有有效、严格的技法可用。没有一种统计分布能与大多数相关需求情况中需求所经历的凹凸不平、反复无常而有限度的变化符合得足够地好，所以不能担保所需的计算。为对付客户需求中数量与品种组合的变化提供灵活性而在计划中安排额外的成套组件的一种逻辑方法将在第７章“为灵活性而超量计划ＭＰＳ”这一节叙述。不作安全存货计划时ＭＲＰ程序的表现要好得多；只有少数例外，将在第二册讨论。ＭＲＰ机制应用于＃９Ｐ灯的各层组件的情形如图６－１３所示。它从灯的主生产计划往下经过＃４１８插头装配件、＃２１９外壳与＃１８６管子，跟踪整个净需求与分时段的计算。当然，类似的计算要对所有的组件进行；传统的ＭＲＰ显示将分别显示每一物品，通常按零件号的顺序并按计划员归类，而并非依图６－１３中的父件──组件关系。┏━━━━━┳━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┓┃ ┃ 周 ┃┃制造代码 ┣━┳━┳━━┳━┳━┳━━┳━┳━┳━━┳━┳━┳━━┫┃＃１３４ ┃14┃15┃ 16 ┃17┃18┃ 19 ┃20┃21┃ 22 ┃23┃24┃ 25 ┃┃主生产计划┣━╋━╋━━╋━╋━╋━━╋━╋━╋━━╋━╋━╋━━┫┃ ┃ ┃ ┃ 500┃ ┃ ┃ 500┃ ┃ ┃ 500┃ ┃ ┃ 500┃┗━━━━━┻━┻━┻━━┻━┻━┻━━┻━┻━┻━━┻━┻━┻━━┛
现有＝７００ ＡＢＣ＝Ａ单位＝件 安全存货＝０提前期＝１周 订货量＝３周
┏━━━━┳━━┳━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┓ ┃自制插头┃ 过 ┃ 周 装配件 ┃ ┃ ┃ ┣━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━━┳━━━┳━━━┳━━━┳━━━┫ ┃＃４１８┃ 期 ┃ 14 ┃ 15 ┃ 16 ┃ 17 ┃ 18 ┃ 19 ┃ 20 ┃ 21 ┃ 22 ┃ 23 ┃ 24 ┃ 25 ┃ ┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫ ┃ 需求 ┃ ┃ 400┃ 300┃ 500┃ 400┃ 300┃ 500┃ 400┃ 300 ┃ 500 ┃ 400 ┃ 300 ┃ 500 ┃ ┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫ ┃ 将收 ┃ ┃ ┃ ┃1200┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫ ┃ 将有 ┃700 ┃ 300┃ -- ┃ 700┃ 300┃ -- ┃-500┃-900┃-1200 ┃-1700 ┃-2100 ┃-2400 ┃ 2900 ┃ ┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫ ┃ 要补 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃1200┃ ┃ ┃ 1200 ┃ ┃ ┃ 1200 ┃ ┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫ ┃ 开始 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃1200┃ ┃ ┃ 1200 ┃ ┃ ┃ 1200 ┃ ┃ ┗━━━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━━┻━━━┻━━━┻━━━┻━━━┛
现有＝２８００ ＡＢＣ＝Ｂ 单位＝件安全存货＝０ 提前期＝２周 订货量＝４０００
┏━━━━┳━━┳━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┓ ┃自制外壳┃ 过 ┃ 周 ┃ ┃ ┃ ┣━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━━┳━━━┳━━━┳━━━┳━━━┫ ┃ ２１９┃ 期 ┃ 14 ┃ 15 ┃ 16 ┃ 17 ┃ 18 ┃ 19 ┃ 20 ┃ 21 ┃ 22 ┃ 23 ┃ 24 ┃ 25 ┃ ┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫ ┃ 需求 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃1200┃ ┃ ┃ 1200 ┃ ┃ ┃ 1200 ┃ ┃ ┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫ ┃ 将收 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫ ┃ 将有 ┃2800┃2800┃2800┃2800┃2800┃1600┃1600┃1600┃ 400 ┃ 400 ┃ 400 ┃ -800 ┃ -800 ┃ ┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫ ┃ 要补 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ 4000 ┃ ┃ ┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫ ┃ 开始 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ 4000 ┃ ┃ ┃ ┃ ┗━━━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━━┻━━━┻━━━┻━━━┻━━━┛
现有＝６ ＡＢＣ＝Ｃ单位＝千尺 安全存货＝３提前期＝８周 订货量＝１２件
┏━━━━┳━━┳━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┓ ┃外购管子┃ 过 ┃ 周 ┃ ┃ ┃ ┣━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━━┳━━━┳━━━┳━━━┳━━━┫ ┃＃１８６┃ 期 ┃ 14 ┃ 15 ┃ 16 ┃ 17 ┃ 18 ┃ 19 ┃ 20 ┃ 21 ┃ 22 ┃ 23 ┃ 24 ┃ 25 ┃ ┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫ ┃ 需求 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ 3 ┃ ┃ ┃ ┃ ┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫ ┃ 将收 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫ ┃ 将有 ┃ 3 ┃ 3 ┃ 3 ┃ 3 ┃ 3 ┃ 3 ┃ 3 ┃ 3 ┃ 3 ┃ -- ┃ -- ┃ -- ┃ -- ┃ ┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫ ┃ 要补 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ 12 ┃ ┃ ┃ ┃ ┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━┫ ┃ 开始 ┃ ┃ 12 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┗━━━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━━┻━━━┻━━━┻━━━┻━━━┛
图６－１３ 物料需求计划──＃９Ｐ灯与组件＃４１８插头装配件用在各种灯中，从每一ＭＰＳ接收需求，包括从＃９Ｐ灯的ＭＰＳ。为了明晰，这些需求单独地显示在第１６、１９、２２与２５周。显然，其它各周中对＃４１８插头的需求是来自制造几种别的灯的ＭＰＳ。由于它是一简单子装配件，插头的提前期只有一周，但它是重要的Ａ类物品。因此，其订货量小，是３周的供应量（期间订货量）。外壳＃２１９只用在这一插头装配件，它是Ｂ类物品，提前期２周，因为需进行热处理作业。外壳的ＥＯＱ经计算为４０００件；由于需求为每批１２００件，虽然未计划安全存货仍有富余的库存。＃１８６管子也只有一个父件即外壳，它是Ｃ类物品，必须以１２，０００尺为最小批量来订货。计划有安全库存以对付供应商误期或不好的质量。从所示的需要３０００尺管子来制成４０００件外壳可以反映出度量单位的变换与每件所需管长。图６－１３中有些东西是值得注意的：１、使用了简单的措词 ──将收、将有等等。如果更常使用类似的简单术语，许多用户误解与迷惑的问题将可以避免。２、图中表明为了满足在第２５周制造５００件＃９Ｐ灯的需求，＃１８６管子现在就要订货。这总的提前期１１周就是在此组件的多层结构中涉及的所有提前期之和。过渡期间的任何变化（设计，大于正常的订货，记录误差等等）将不仅影响已计划订单而且影响已发放的订单。３、物料清单、现有余额与未了结订货量中的误差，缺乏按计划去生产所需物品的能力或纪律，报废与返工等将破坏这种计算的优美与使用价值。４、＃１８６管子计划有安全存货，这使得已计划补货订单在真正需要它的９周以前就要安排日程──而它的提前期本来只有８周！虽然ＭＲＰ能处理计算与重新编制计划，若不能解决制造与采购问题其代价是非常高昂的。５、批量与需求不配合会造成昂贵的过量库存，如＃２１９外壳的情形。６、在任一时间期间中的需求数据与订货量同该期间中任一具体日子无关。它只是意味着“该周中的某一时间”。当使用日历日期代替周号来标志期间时，必须采用某种惯例；它通常就是第一天或末一天。精确度与计划编制是不能兼容的。软的（计划用）数据不能是精确的；硬的（执行）数据必须精确、及时更新与准确。第二册充分讨论这个问题。原理２６．ＭＲＰ不过是把制造的基本逻辑机械化。图６－１３说明展开过程是如何从ＭＰＳ开始往下进行的。通用组件需求来自所有产品的ＭＰＳ，它们被累计在每一恰当的时间期间上。当全部需求已被总计后，可用现有库存（减去安全存货，如果有的话）一期一期地减之以需求量。在恰当的期间加上已发放而未了结的订货（将收）。在推测可用数（将有）变为负数的期间，安排一已计划订单要被完成（要补）。如果事先并未扣除安全存货，这些订单将安排在可用量变得小于安全存货的那个期间。已计划订单的发放期间（开始）可通过从“要补”期间减去计划提前期而确定。当这些计算对总需求已被累计（如被其低层代码所指示的）的所有第１层物品均已完成后，其开始──订货数量就作为需求落到第２层物品上，于是对现已提出了总需求的物品重复地进行净需求计算与时段的划分。注意是父物品的已计划订货而非其需求确定组件的需求。这样，这些计算就一层一层、一期一期地连续进行直到ＭＰＳ中物料清单中与计划视界内所有组件与所有期间都被包括在内。其结果是一充分一体化的计划，何时各种物料应被购入并运动通过一工厂以支持该ＭＰＳ。原理２７．物料计划只是发起获得物料的过程；执行计划才使该过程得以完成。
对ＭＲＰ的改进
为了帮助人们使用ＭＲＰ，多种改进已被增加到刚刚叙述过的基本的、优美的程序。每种改进的威力与潜在的困难将在第二册中更充分地讨论；这里只要指出只有当真正有需要并且使用者充分理解它们时才应该去使用它们。不必要的复杂化增加的是成本而非价值。随着一层一层的计算顺着物料清单自上而下地进行与一次一次地为已计划订单补偿其提前期，数据发生在其中的视界会变得越来越短。有多种视界──填充计算（horizon-filler calculations）可用来扩展数据通过全部计划视界的各个层次。其中典型的是每期间的平均需求与重复前４（或多或少）周。由于该项计算所提出的任意数据会影响低层的已发放订单的时机与数量，选择数据时应加小心。为提供例外报告，可使用多种行动通知（action notices）去提醒用户注意具体情况而不要求他们去研究每一组件显示。选用它们的应注意事项与使用这类通知作为系统健康状况的诊断工具包括在第二册中。虽然在现代ＭＲＰ软件包中还有别的许多行动通知，但常用的有：Release Order 发放订单 Order Past Due 订单过期Data missing in this field 此栏遗漏数据Expedite Order 赶制订单 No Requirements 无需求Delay Order 延迟订单 Cancel order 取消订单Future order covers this requirement 未来订单包括此需求溯源（Pegging）是识别生成着一种组件需求的父物品的技法。来自几种父物品的对一种组件的需求在一单独期间表现为其总计数。ＭＲＰ程序中的屏幕当打印时并不表示父件──组件关系但分别说明每物品的数据。用户往往需知道哪一种父件引起了多大需求。特别是当没有足够的组件存货可用之时。当然一份ＢＯＭ反查表将显示所有的父件但在关键期间中可能只涉及一种或两种。溯源在组件屏幕上提供信息，如图６－１４所示，它直接引导用户到正确的父件。这种溯源叫完全单层溯源（full single-level pegging），它为一种组件识别时间期间、父物品与所需数量。当多种物品通用于许多父件而且这些父件被频繁地订货时，这要求大的数据存储容量与长的打印时间。注意一种父件将多次出现于每一组件的屏幕上。 由于父件的屏幕也可供用户使用， 采用部份单层溯源（partial single-level pegging）可以节省文档空间与打印时间，部份单层溯源只给出引起需求的父件的零件号。还可以进一步限制屏幕只显示一个短视界中涉及的父件。第二册包括其它用途与溯源时的注意事项。
┏━━━━━━━━┓ ┏━━━━━━━━┓
┃ 周 ┃ ┃ 周 ┃ＭＰＳ ┣━━┳━━┳━━┫ ＭＰＳ ┣━━┳━━┳━━┫＃７Ｗ ┃１４┃１５┃１６┃ ＃７Ｄ ┃１４┃１５┃１６┃┣━━╋━━╋━━┫ ┣━━╋━━╋━━┫代码＃２７６┃５０┃ ┃ ┃ 代码＃２８１┃ ┃７５┃ ┃━━━━━━┻━━┻━━┻━━┛ ━━━━━━┻━━┻━━┻━━┛┏━━━━━━━━━┓ ┏━━━━━━━━┓┃ 周 ┃ ┃ 周 ┃ＭＰＳ ┣━━━┳━━┳━━┫ ＭＰＳ ┣━━┳━━┳━━┫＃９Ｗ ┃ １４ ┃１５┃１６┃ ＃９Ｄ ┃１４┃１５┃１６┃┣━━━╋━━╋━━┫ ┣━━╋━━╋━━┫代码＃２４３┃１００┃ ┃ ┃ 代码＃２６２┃ ┃６０┃ ┃━━━━━━┻━━━┻━━┻━━┛ ━━━━━━┻━━┻━━┻━━┛┏━━━━━━━━━┓ ┏━━━━━━━━━┓┃ 周 ┃ ┃ 周 ┃ＭＰＳ ┣━━━┳━━┳━━┫ ＭＰＳ ┣━━┳━━━┳━━┫＃１１Ｄ ┃ １４ ┃１５┃１６┃ ＃１１Ｐ ┃１４┃ １５ ┃１６┃┣━━━╋━━╋━━┫ ┣━━╋━━━╋━━┫代码＃３８４┃２５０┃ ┃ ┃ 代码＃３８５┃ ┃１６５┃ ┃━━━━━━┻━━━┻━━┻━━┛ ━━━━━━┻━━┻━━━┻━━┛自制插头┏━━┳━━┳━━┳━━┓装配件 ┃ 过 ┃ ┃ ┃ ┃＃４１８┃ 期 ┃１４┃１５┃１６┃┏━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫┃ 需求 ┃ ┃ 400┃ 300┃ 500┃┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫┃ 将收 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫┃ 将有 ┃700 ┃ 300┃ -- ┃ 700┃┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫┃ 要补 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫┃ 开始 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃┗━━━━┻━━┻━━┻━━┻━━┛被溯源的：１４周 １５周 １６周＃２７６－５０ ＃２８１－７５ ＃３１４－５００＃２４３－１００ ＃２６２－６０＃３８４－２５０ ＃３８５－１６５图６－１４ 溯源需求 ──插头装配件＃４１８在某些情况下，希望使ＭＲＰ程序正常地处理已计划订单的方法归于无效。例如，完全成套的组件数可能少于要完成下一批某一父件的正常订货量所需的数量，或某一物品的下一批要求在短于计划提前期的时间内去完成。由于若干原因可能不希望在现行时间去发放不变订单。不变已计划订单（firm planned order）强迫计算机对任何这样称呼的订单要接收特殊的提前期或订货量。图６－１５比较ＭＲＰ程序处理已计划订单、已发放订单与不变计划订单的方法。由于这种特殊订单搞混了该系统的正常逻辑，它们应该有节制地被使用而且只应由合格的用户来使用。第二册中包括有关于各种特殊订单以及其它改进的进一步评论。┏━━━━━━━┳━━━━━━┳━━━━━┳━━━━━━━━━━━━┓┃ 是否展开到 ┃是否自动重新┃是否生成例┃用户对数量、开始与需用日┃┃ 较低层？ ┃安排日程？ ┃外信息？ ┃期有无控制？ ┃┏━━━━━━╋━━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━━━━━━━━━┫┃ 已计划订单┃ 是 ┃ 是 ┃ 否 ┃必须使用MRP程序中的规则 ┃┣━━━━━━╋━━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━━━━━━━━━┫┃ 已发放订单┃仅当首次发放时┃ 否 ┃ 是 ┃ 是 ┃┣━━━━━━╋━━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━━━━━━━━━┫┃不变计划订单┃ 是 ┃ 否 ┃ 否 ┃ 是 ┃┗━━━━━━┻━━━━━━━┻━━━━━━┻━━━━━┻━━━━━━━━━━━━┛图６－１５ ＭＲＰ的订单处理
分配
当已计划订单被发放去采购或生产时，ＭＲＰ数据中要作些特定的更改。对于外购物料，这些更改比较简单而且很容易说明。使用图６－１３中的＃１８６管子为例，决定发放一采购订单给供应商将带来１、把“开始”与“要补”这两行的订货量（１２千尺）移到第２２周中的“将收”这一行。２、对第２２周以及所有以后各周（当然，到下一个需求为止）“将有”行的０更改为１２（千尺）。这些更改通常由一叫做“订单发放”的计算机子程序完成。对一外购物品，不需作更多的事了。然而，对自制的组件，情况要复杂得多，因为它们本身也有组件。删除已计划订单而加上已发放订单的行动与采购物料时所采取的行动是一样的。然而，已计划订单生成“开始”周中对组件的需求而已发放订单显示该订单要完成的那一周里的数量。为保持父件记录与组件记录相平衡，（Orlicky 把它叫做“维持层次间的平衡”），用来生产父件已订货量所需的各种组件要被分配（allocated ）（也叫被保留reserved，被抵押mortgaged与被分派assigned）。办法有二：１、最普通而且最容易的方法是用一单独的文件带上其中的各种数量出现在ＭＲＰ屏幕的标题中。任一组件的已分配量被合并在一组。倘若用户要识别同个别父件订单相伴随的具体数量，他必须做溯源。图６－１６表示把第１８周＃４１８插头装配件的已计划订单改为不变已计划订单与为此而分配＃２１９外壳的行动。
现有＝７００ 单位＝件 提前期＝１周
ＡＢＣ＝Ａ 安全存货＝０ 订货量＝３周┏━━┳━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┓自制插头┃ 过 ┃ 周 ┃装配件 ┃ ┣━━┳━━┳━━┳━━┳━━━┳━━━┳━━━┳━━━┳━━━┳━━┫＃４１８┃ 期 ┃ 17 ┃ 18 ┃ 19 ┃ 20 ┃ 21 ┃ 22 ┃ 23 ┃ 24 ┃ 25 ┃ ┃┏━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━┫┃ 需求 ┃ ┃ 400┃ 300┃ 500┃ 400┃ 300 ┃ 500 ┃ 400 ┃ 300 ┃ 500 ┃ ┃┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━┫┃ 将收 ┃ ┃ ┃ ┃1200┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━┫┃ 将有 ┃700 ┃ 300┃ -- ┃ 700┃ 300┃ -- ┃ -500 ┃ -900 ┃-1200 ┃-1700 ┃ ┃┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━┫┃ 要补 ┃ ┃ ┃ ┃1200┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━┫┃ 开始 ┃ ┃ ┃1200┃ ┃ ┃ 1200 ┃ ┃ ┃ 1200 ┃ ┃ ┃┗━━━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━━┻━━━┻━━━┻━━━┻━━━┻━━┛现有＝２８００ 单位＝件 提前期＝２周ＡＢＣ＝Ｂ 安全存货＝０ 订货量＝４０００┏━━┳━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┓自制外壳┃ 过 ┃ 周 ┃┃ ┣━━┳━━┳━━┳━━┳━━━┳━━━┳━━━┳━━━┳━━━┳━━┫＃２１９┃ 期 ┃ 17 ┃ 18 ┃ 19 ┃ 20 ┃ 21 ┃ 22 ┃ 23 ┃ 24 ┃ 25 ┃ ┃┏━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━┫┃ 需求 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ 1200 ┃ ┃ ┃ 1200 ┃ ┃ ┃┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━┫┃ 将收 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━┫┃ 将有 ┃2800┃1600┃1600┃1600┃1600┃ 400 ┃ 400 ┃ 400 ┃ -800 ┃ ┃ ┃┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━┫┃ 要补 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ 4000 ┃ ┃ ┃┣━━━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━━╋━━┫┃ 开始 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ 4000 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃┗━━━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━━┻━━━┻━━━┻━━━┻━━━┻━━┛图６－１６ 订单发放与分配２、一个类似ＭＲＰ屏幕上需求数据的分时段文件可允许在希望时发放未来的订单而无需像单独的标题文件那样去办理对所有组件的即时需求，在订货反复无常因而经常早点发放订单是适宜的场合，这将是有用的。当父件的已计划订单被转换为已发放订单时，已分配量代替了对组件的需求。这种情况是暂时的，只存在到已分配量从存货库存被交货到在制品为止。当实际的发料被报告时，现有量与已分配量都要减去已发量。如果这就等于订货量与分配量，ＭＲＰ屏幕数据保持平衡。如果实际发出数少于订货量与分配量，应生成一欠交申请以确保余额的交货除非现在的订货量被减少了；在那种情况下这一订单上剩余的分配余额必须被删除。ＭＲＰ重新运行时将重新平衡该父件的已计划订单以确认父件订单上这一较小的数量。如果实际发放量超过了已分配量，必须删除超额的已分配量以免影响陈述其它已分配量。被发放的超过量被ＭＲＰ看作是一种库存“损失”而且──当重新运行时──它将提出未来的已计划订单除非找到某种方法来考虑该多发量。为了避免做许多修修补补的调整，执行计划中的纪律是不可缺少的。分配例行子程序，不论是单独的还是分时段的，提供一种确定是否有全部所需组件可用来发放一订单的极好方法。如果缺少任一物品，它将被“将有”（或“推测可用数”）数据中出现负数揭露出来。这叫做在纸上中转集散(staging on paper)，它允许使用正式的计划系统来提出深入到所希望的遥远未来的缺料单而无需实际地隔离物料。好处是明显的。分配程序既是一种计划技法也是一种执行技法。后一种应用将在第二册充分讨论。
ＭＲＰ的更新
手工的物料计划，除了难于一体化之外，实际上几乎从来也不是及时更新的。销售预测中的变化，新设计的发放与其许多其它因素，就是不可能被很快地处理。计算机程序的开发提供了得到充分一体化与通过频繁地重新运行全部数据而保持更加及时更新的能力。一种方法叫做重新生成（regeneration），它放弃一份计划而提出一份全新的计划。由于要求长时间的计算机运行，通常每周或以更长间隔如此做一次。有经验的ＭＲＰ用户通常提出能更加具体与及时地去计划数据并在一周内更均匀地分配计算机运行的希望。这可以用只运行于数据中变更部份的程序来办到。一种方法叫需求更改（requirements alteration），它引进并且只处理ＭＰＳ中的变化；它使用新近被更新的文件（物料清单、现有与已订货余额、安全存货、提前期，等等）中可以找到的最近信息。ＭＰＳ未发生更改的产品在ＭＲＰ的展开中将不予以处理。该技法特别适用于在计划视界远端的时间期间中当这些时间期间移动进入计划视界以内时要加进ＭＰＳ数据的场合。它对集中注意力于所需行动是有用的，因为所生成的行动通知是由于引进了ＭＰＳ更改加上有关组件可用性的变化而引起的。当一个新的计划期间进入视界或当ＭＰＳ发生了显著更改时，往往运行需求更改。如果在各个别事务报告有报废、记录误差或原计划数据有其它显著偏离之后让系统重新计划数据，则可以引进更多的计划灵活性。定期运行时，这叫做成批净改变（batch net change）。在ＭＰＳ更改与偏离频繁的场合，可每日运行净改变。在更为稳定、有纪律的环境中，每半周、每周甚至每二周重新计划一次就足够了。通常定期地运行重新生成程序以清洗累积误差；随着需求更改与净改变事务处理中更良好的纪律被制度化，重新生成的周期通常被延长。第二册包括这些技法的应用与重新计划对比于执行活动的更深入的讨论。图６－１７对比ＭＲＰ程序可被更新的三种方法。
┏━━━━━━┳━━━━━┳━━━━━┓┃ 重新生成 ┃ 需求更改 ┃ 净改变 ┃┏━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━━┫┃ 库存未了结 ┃ ┃ ┃ ┃┃ 订单被更新 ┃ 是 ┃ 是 ┃ 是 ┃┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━━┫┃ 全部主生产 ┃ ┃ ┃ ┃┃ 计划被展开 ┃ 是 ┃ 否 ┃ 否 ┃┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━━┫┃ ＭＲＰ运行 ┃ 每周 每二周┃ 每日 ┃ ┃┃ 的频度 ┃每月（难得）┃ 每半周 ┃ 每日 ┃┣━━━━━━╋━━━━━━╋━━━━━╋━━━━━┫┃ 每一事务被 ┃ ┃ ┃ ┃┃ 分析的效果 ┃ 否 ┃ 否 ┃ 是 ┃┗━━━━━━┻━━━━━━┻━━━━━┻━━━━━┛图６－１７ ＭＲＰ的更新
订货生产作业中的ＭＲＰ
客户定制产品的制造商曾经迟迟未采用ＭＲＰ程序。这主要是由于ＭＲＰ被误认为只是一种全视界、典型的净、分时段的、多层次技法，因为大多数文献是这样说的。纯订货生产产品的制造商（真正的单件或小批生产车间），包括船舶、飞机、特种机床与电子单元、导弹与重型建筑机械，它们难于开发出一传统的ＭＰＳ；它们的产品产量很低（即使大于１的话）而且是间歇地生产的（即使多于１次）。其物料清单零零碎碎地被开发与发放，往往直到该产品被发货才算是最终的与完全的。设计更改频繁，许多更改发生在接收检验时的最后时刻。同时，大多数这类制造商正在计划对外购与自制品都只使用毛需求量与很宽松的提前期。他们只使用手工的或粗糙的计算机子系统，只具有很小的能力去算出已经可用的物料。因此，他们认识到ＭＲＰ的逻辑可以应用但并不清楚如何去应用它。ＭＲＰ的应用要求：１、对于重复生产的产品，即便它完全是客户定做的，要有属物料清单。２、由组件设计按尽可能满足计划人员所需的日程发放部份物料清单以使他们去订货物料与安排设施。３、由工程设计、计划、采购与生产人员共用一个物料清单文件。４、较宽的时段（几周与几月）５、缓冲度最小的提前期当客户允许的提前期明显地短于采购与加工物料所需的总时间时，必须在库存中备有某些外购件与自制件。既然它们的需求不能由标准ＭＲＰ程序来计算，这些物料的获得与控制必须通过１、经典的或分时段的订货点技法（见第５章）２、在ＭＲＰ中使用由属ＭＰＳ驱动的（见第７章）模块式计划用物料清单。在发放物料清单信息，管理设计更改，处理事务，报告收货与发货，维护准确的库存与未了结订单状态以及特别是调整能力以处理会变动的负荷等活动中，严格的纪律是不可缺少的。一个具有重新制订计划能力的一体化的ＭＲＰ程序对于订货生产产品不仅是可以应用的，而且是需要的。
重复性制造业中的ＭＲＰ
难于应用ＭＲＰ程序的谱中的另一端是重复生产型公司，它们往往在一个流程中生产大量很不相同的离散产品。典型产品是汽车、家用电器、电视机、无线电设备、药品、化妆用品以及精细化工产品。这里的基本困难在于传统的ＭＲＰ对制造物品需要有离散的订单，而这些公司是用每班或每日的生产速率与到某一具体日期的累计总量来考虑问题的。对外购物料没有困难，它们可按通常的方法来计划。计划问题也可通过采用浅的物料清单与在原料与成品之间不存或少存作为半成品、中间体、子装配件等产品的存货而大大简化。图６－１８表示通过使用作业天数、需求、收货与已计划订货（要补与开始）等的累计总量可以使ＭＲＰ如何适应于重复性制造。注意“将收”与“累计将收”表示已发放订单的数据；“要补”与“开始”在这时只是已计划而已。在此期间，有两个节假日，分别落在第１６周与第２２周。在第１８周与２２┏━┳━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━━┓自制马达┃过┃ 本 周 *假日 ┃┃ ┣━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┳━━┫＃13245 ┃期┃ 14 ┃ 15 ┃ 16 ┃ 17 ┃ 18 ┃ 19 ┃ 20 ┃ 21 ┃ 22*┃┏━━━━╋━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫┃累计天数┃ ┃ 69 ┃ 74 ┃ 78 ┃ 83 ┃ 88 ┃ 93 ┃ 98 ┃103 ┃107 ┃┣━━━━╋━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫┃ 需求 ┃ ┃ 12 ┃ 12 ┃ 12 ┃ 12 ┃ 17 ┃ 17 ┃ 17 ┃ 17 ┃ 22 ┃┣━━━━╋━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫┃累计需求┃ ┃140 ┃152 ┃164 ┃176 ┃193 ┃210 ┃227 ┃244 ┃266 ┃┣━━━━╋━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫┃ 将收 ┃ ┃ 12 ┃ 12 ┃ 10 ┃ 12 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃┣━━━━╋━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫┃累计将收┃ ┃132 ┃144 ┃154 ┃166 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃┣━━━━╋━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫┃ 将有 ┃ 7┃ 7 ┃ 7 ┃ 5 ┃ 5 ┃ 8 ┃ 11 ┃ 14 ┃ 17 ┃ 11 ┃┣━━━━╋━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫┃ 要补 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ 20 ┃ 20 ┃ 20 ┃ 20 ┃ 16 ┃┣━━━━╋━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫┃累计要补┃ ┃132 ┃144 ┃154 ┃166 ┃186 ┃206 ┃226 ┃246 ┃262 ┃┣━━━━╋━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫┃ 开始 ┃ ┃ ┃ ┃ ┃ 20 ┃ 20 ┃ 20 ┃ 20 ┃ 16 ┃ 20 ┃┣━━━━╋━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━╋━━┫┃累计开始┃ ┃144 ┃154 ┃166 ┃186 ┃206 ┃226 ┃246 ┃262 ┃282 ┃┗━━━━┻━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┻━━┛图６－１８ 用于重复性制造业的累计式ＭＲＰ周，需求将两次增加，每次每周增加５件，但生产只在第１８周增加１次，从每周１２件增到２０件。这将使库存从７件增长到１７件直到需求再次改变，但在这一库存用完之前生产无需更改。生产与需求可以紧密配合是ＭＲＰ应用的典型情况。注意提前期短，这也是重复性制造的典型情况。图中所制造的物品是家用电器中使用的一种电动机。当最低生产速率比需求大得多时，该物品将间歇地生产，开工时建立起库存而停工时库存下降。日产量、日需求与容许的高低库存水平控制着生产运行的时机与期间数。为显示各种累计总量并按给定的每期间的生产量安排生产日程，计算机程序只需作很小的修改。
过程工业中的ＭＲＰ
有各种各样的过程工业，从石油精炼业，它连续地运行专用、设备以生产狭窄的一大类产品，到食品加工业，它间歇地运行通用设备以生产宽广的多类产品。许多生产化工品、药品与化妆品的工厂则把几种类型结合起来。间歇地成批生产这类产品时，可不加修改地应用传统的分时段ＭＲＰ。使用不常中断的流水线设备来生产多类产品时（纸、香烟、软饮料），可使用前面为重复性制造讨论过的修改过的ＭＲＰ程序。触媒的裂解单元，管道蒸馏室与精炼作业中的石油化工工厂与粘土、水泥与钢铁厂的连续作业只要求间歇地进行相当简单的计算以平衡销售、生产与库存，为输入原料设定流量并提出对包装物料与发货容器还有非常少量的触媒、填料、添加剂或合金元素的需要量。这种少量的计算要求很小的能力，虽然一种正式的系统方法总是比零碎的手工技法产生的结果要好些。这些作业中真正的问题在于过程的控制（从而控制住产品的质量），及时地对原料组成中的变化作出反应，对付无弹性的能力并在能力太小与太大之间求取一种平衡。
ＭＲＰ：技法与逻辑
没有哪一种ＭＲＰ的格式是最好的；只有它的逻辑才是普遍适用的。必须确定它的应用方法使它适合于运行。这里是具有独创性的、有效的适应的一例。一家著名的粗陶器制造商每周生产１０００吨以上大约１８００类物品加上各种成套产品的频繁促销。它们全由１２种粘土物品、玻璃料与釉料，加上装饰性移画印花法所用的图案与包装材料制成。１２种原料的供应计划如下：１、粘土需求量由各个加工设施中反映粘土使用率与人员配备水平关系的各种比率计算出来。这些计算结果被定期地用实际消耗量来核对并校正以反映最近的绩效。这就用粘土需求量回答了我们将制造什么、制造多少与何时制造等问题。２、可以用物料清单来表示成品由素坯制成，素坯又由用粘土捏成的原坯制成。由于破碎、多孔性与其它原因有的批其损失可达２５％，估计每单位父物品需用多少组分量是个主要问题。因此，在原料订货时不使用清单。３、原料的收进与存储用货车、料斗卡车与货架上的袋子。每天由物料计划人员在他从家里到办公室的途中实地盘存。该计划员保有简单的卡片记录表明现有量、发出量、收进数以及已订货事务与余４、关于未了结采购订单上诸如物料规格号、供应商号、采购订单号、火车或卡车运货单号等事实的细节被保管在到期日期箱中一个大的台历式临时登记簿上。在途物料每天要同火车与卡车发运人核对，并在发运前３天同供应商核对。不需采购申请单，计划人员就是采购人。这回答了何时我们将收到更多物料的问题。５、根据供应商提前期与所需发货天数（火车约２周，卡车约一天），计划人员用电话联系特定的供应商按总括采购订单发放新的订单。计划人员根据检查与分析卡片数据，使用从设定的而且在每周的生产会议上修订过的人员配备水平与各种有关的比率计算出来的需求回答了何时我们需要更多物料的问题。请把这一简单办法同在经典的屏幕上的完全、净、分时段的ＭＲＰ相比较。然而，一个人（另有一人受训作后备）竟然如此有效地使用这种办法使得该公司平均只用１天半的原料供应，而且只需３天的供应量作为最大存储能力。这些人员并不知道他们所做的就叫做ＭＲＰ与ＪＩＴ！原理２８．ＭＲＰ的逻辑是普遍适用的；它的应用方法要看具体的环境而定。ＭＲＰ技法有三件很有价值的工作可做：１、建议（不是独断）发放订单的恰当时机。２、指明需要补货的恰当日期并保持这些日期在订单处理期间是有效的。３、提供信息去帮助能力需求计划与机器和加工中心的加载工作。ＭＲＰ不是一个系统。它只是系统中的一种技法（虽然是重要的一种）。其成功使用取决于本书与第二册中详细讨论的许多因素。ＭＲＰ的使用中缺乏成功的理由有：１、它是一个不完全系统的一部份（见第１章）２、它被一无效的或管理不善的ＭＰＳ所驱动（见第７章）３、数据不准确４、物料清单没组织好（见本章与第７章）５、用户不合格