面料知识系列介绍---牛仔布

来源:百度文库 编辑:神马文学网 时间:2024/03/29 08:20:20
关于牛仔布分类的知识
20世纪70年代末以来,牛仔布在我国经过多次大发展,目前年产能力估计已达15亿平方米以上,已成为国际上牛仔布的重要生产国。一大
批较先进的牛仔布、牛仔服装企业,在质量和品种方面已基本与国际水准接轨,初步扭转了我国牛仔产品在国际市场上属于“低档品”的观念。
我国牛仔产品的开发生产虽起步较晚,但起步水平较高,拥有气流纺纱、自动络筒、球经染色、无梭织机(大量的是剑杆,其次是片梭,再次是喷气),重型预缩后整理机等较先进的设备,从而为牛仔布品种 开发、提高质量水平创造了良好条件。然而长期以来,一些性能优良、 功能齐全的设备如剑杆织机的电子多臂、多色、不均匀卷取、快速更换 品种以及无人操作等功能,没有引起足够重视,造成功能浪费,这种状 况亟待解决,以便更好地为开发品种、提高质量和劳动生产率服务。
目前国内外较流行的牛仔布品种主要是环锭纱牛仔布、经纬向竹节 牛仔布、超靛蓝染色牛仔布、套色、什色牛仔布以及纬向弹力牛仔布等 等。
环锭纱牛仔布
随着环锭纺纱高速、大卷装、细络联、无结纱等新工艺设备的发展 应用,粗支纱纺纱长度短、生产效率低、结头多等缺点已得到解决。牛仔布的用纱被气流纱代替的局面正在迅速改变,环锭纱大有卷土重来之 势。由于环锭纱牛仔布优于气流纱的一些性能,例如手感、悬垂性、撕裂强度等,同时也由于人们心理上的回归自然,追求原始开发的牛仔风格的影响,更重要的原因是环锭纱牛仔服装经过磨洗加工后,表面会呈现出朦胧的竹节状风格,正符合当今牛仔装个性化的需求。此外目前市场十分流行竹节纱牛仔装,而环锭竹节可以纺制出较短较密的竹节,也推动了环锭牛仔布的发展势头。
竹节牛仔布
当设计用不同纱号、不同竹节粗度(与基纱比),节竹长度和节距的竹节纱,采用单经向或单纬向以及经纬双向都配有竹节纱,与同号或不同号的正常纱进行适当配比和排列时,即可生产出多种多样的竹节牛仔布,经服装水洗加工后可形成各种不同的朦胧或较清晰的条格状风格牛仔装,受到消费个性化需求群体的欢迎。早期的竹节牛仔布几乎都是用环锭竹节纱,因其可纺制长度较短、节距较小、密度相对较大的竹节纱,易于形成布面较密集的点缀效果,并以经向竹节为主。随着市场消费需求的发展,目前流行经纬双向竹节牛仔布,特别是有纬向弹力的双 向竹节牛仔布产品,国内外市场都十分畅销。而一些品种只要组织结构设计得好,经向可采用单一品种的环锭纱,纬向用适当比例的竹节纱,同样可达到经纬双向竹节牛仔的效果。
纬向弹力牛仔布
氨纶弹力丝的采用,使牛仔品种发展到了一个新领域,可使牛仔装 既贴身又舒适,再配以竹节或不同的色泽,使牛仔产品更适应时装化,个性化的消费需求,因而有很大的发展潜力。目前弹力牛仔布大多为纬向弹力,弹性伸度一般在20%~40%,弹性伸度的大小取决于织物的组织设计,在布机上的经纬向组织紧度愈小,则弹性愈大,反之,在经纱组织紧度固定的条件下,纬向弹力纱的紧度愈大,则弹性愈小,纬向紧度达到一定程度,甚至会出现丧失弹性的情况。此外目前弹力牛仔成品布的突出问题是纬向缩水率过大,一般为10%以上,个别甚至高达20% 以上。布幅不稳定给服装生产带来很大困难,解决的方法一是在产品设 计时不要使弹性伸度过大,一般取20%~30%,即保持一定的经纬向组 织紧度,并在预缩整理时采取适当加大张力的方法,使布幅有较大的收 ,从而获得成品布纬向较低的剩余缩水率;另一个解决方法是弹力牛 仔经预缩整理后进行热定型处理,这样可获得较均匀一致的布幅和较稳 较低的纬向缩水率,满足服装加工生产的要求。
特种色牛仔布
由于超级靛蓝染色或特深靛蓝染色牛仔布制成的服装经磨洗加工后,能获得色泽浓艳明亮的特殊效果,而受到消费者的广泛欢迎。“超靛蓝”染色牛仔布有两大特征:即染色深度特别深和磨洗色牢度特别好。前者是指单位重量纱线上上染的靛蓝染料的量(一般为染料占纱干重的%表示,简称染色深度%)特别多,例如常规牛仔布经纱靛蓝染色深度都在1%~3%,而“超靛蓝”染色深度则需要达到4%以上,才可以称为超级靛蓝色或特深靛蓝色。后者则是指“超靛蓝”染色牛仔服需要经受复磨洗3小时以上,其色泽仍能达到或超过常规染色牛仔布未经磨洗时的色泽深度,而其色光要比常规染色牛仔布浓艳明亮得多。对于靛蓝染色牛仔布的磨洗色牢度,其实质是取决于染料对纱线的透芯程度,而非染料本身的磨洗牢度(靛蓝湿磨牢度仅为1级),即透芯程度愈好,磨洗色度愈好。
过去所谓的“靛蓝染色快速水洗工艺”,实际上是在纱线染色过程 中,故意使靛蓝染料对纤维的透芯程度很浅,这样当牛仔服装磨洗加工 时,纱线表面极薄的一层染料被磨去后,露出较多的白色纱芯,使色泽很快变淡,从而达到短时间磨洗后,立即褪色的效果。而“超靛蓝”染 色工艺却与此相反,要求染料透芯程度特别好,才能使牛仔服装经磨洗 加工后,获得既深浓又艳亮的色泽。
由于“超靛蓝”染色牛仔产品的染色深度比常规的传统牛仔布染色 加60%以上,因此染液的靛蓝浓度也将成倍地增加,甚至达到3~4g
/L,才有可能获得较深浓的色泽。这样染液粘滞性增加,流动性变差,影响染料隐色体的渗透能力,使牛仔布的磨洗色牢度降低,达不到服装产对最终深度的需求。于是有的企业就采取再次增加染色深度的设计,使染液靛蓝浓度再次增加,渗透性能也就变得更差,如此往返形成恶性循环,仍达不到“超靛蓝”色的要求。染液中靛蓝浓度愈高,则染色物的红光愈重,色泽愈灰暗,就没有“超靛蓝”的效果。因此目前有许多生产厂已经或正准备改造染浆联设备,用增加染色道数的方法来解决这一难题。例如把染色道数增加到8道,甚至10道的,不但使投资费用、染化料耗用增多,操作难度增大,且增加了对环境的污染。解决这一矛盾的较好方法是,适当降低保险粉或烧碱的配比用量,尤其是烧碱用量的控制,使染液PH值稳定在11~12之间,上染率最高且色泽稳定,同时适当降低经纱片的染色张力,从而获得较好的“超靛蓝”染色效果。
以靛蓝为基础色的
套色牛仔布
为增加靛蓝牛仔品种的色泽、色光变化,各种套色牛仔品种目前极为流行。例如靛蓝套染硫化黑、靛蓝套染硫化草绿、硫化黑绿、硫化蓝等等,适应市场个性化的需求。同时也使牛仔布生产厂各自有了专利特 色的牛仔新品种,来提高市场的竞争力。这方面需要注意的是,尽可能控制好母液的浓度,防止染液过多的溢流而造成染料的浪费和扩大对环 境的污染。
彩色(什色)牛仔布
主要有溴靛蓝(市场俗称翠蓝)牛仔布和硫化黑牛仔布,以及采用 硫化染料拼色的咖啡、翠绿、灰色、卡其、硫化蓝牛仔布,还有少量的 以纳夫妥染料或活性染料染色的大红、桃红、妃色牛仔布等等,虽然生 量不大,但市场需求比较迫切,往往满足不了需要。主要问题是色 泽色光不够稳定,染色重视性也较差,服装生产厂不满意,这固然与生 产批量不大、色种过多有关,但由染浆联合机生产什色品种难度较大, 消耗大、成本高,且污水难以处理等等,也有一定影响。解决的方法一 是设计时尽量减少拼色数,尽可能采用二拼色,最多不超过三拼色,或 采用其他较稳定的染料品种来替代,以适应染浆联机台的生产特性,获 得较稳定的染色效果;二是较彻底解决的方法还是采用色织工厂纱线大容量染色,分条整经的生产工艺路线来生产什色牛仔布较为理想 传统与花色牛仔布的组织规格 牛仔布是以纯棉靛兰染色的经纱与本色的纬纱,采用三上一下的右斜纹组织交织而成,一般可分为轻型,中型,和重型三类轻型布重200-340克/平米(6-10盎司/ 平方码),中型布重340-450克/平米(10-13盎司/平方码)重型布重450克以上,纱支粗细; 重型7×6,中型10×10,轻型12×12(英支)以上.布的宽度大多在114- 152公分之间.除了上述传统产品以外,还有花色牛仔布;
1.采用不同原料结构的花色牛仔布;
(1)采用小比例氨纶丝(约占纱重的3-4%)作经纱的包芯弹力经纱或纬纱, 织成的弹力牛仔布.
(2)用低比例涤纶与棉混纺作经纱,染色后产生留白效应的雪花牛仔布.
(3)用棉麻,棉毛混纺纱制织的高级牛仔布.
(4)用中长纤维(T/R)制织的牛仔布.
2.采用不同加工工艺制织的花色牛仔布
(1)采用高捻纬纱制织的树皮绉牛仔布
(2)在经纱染色时,先用硫化或海昌兰等染料打底后再染靛兰的套染牛仔布
(3)在靛兰色的经纱中嵌入彩色经纱的彩条牛仔布
(4)在靛兰牛仔布上吊白或印花.
牛仔布浆纱疵点产生原因分析(浆纱机,染浆机)
(一)浆纱条花
1.浆纱油脂用量过多或乳化质量差;
2.生浆供应速度不均匀,造成浆液温度低、油脂上浮;
3.调浆液温度低,泵向储浆桶时有剩余浆液,致使某一缸浆油脂过多且乳化不好;
4.经轴之间退绕张力差异太大;
5.压纱辊压力小,使织轴经纱表面凹凸不平;后上油(或上蜡)太多或油(蜡)的水溶性差;
6.浆染机染色水洗时烘干不充分,致使经纱之间上浆不匀,当整体上浆偏小时,更易出条花。
(二)并头
1.浆纱并头,绞线损坏,或没有全按绞线穿绞;
2.经纱断头处理时漏分纱;
3.经轴绕纱不平,相邻纱线挤并一起;
4.浆纱烘干前各导纱辊上缠纱,将邻纱挤并在一起;
5.浆纱回潮率过高,或浆纱吸湿性太强。
(三)绞头
1.上浆过程中排纱不良,或频繁搬动浆纱;
2.割断绕纱后捻头不良,或未捻在相邻经纱上;
3.落轴时或落轴后浆纱位置移动,排列混乱;
4.摇伸缩筘操作过急或频繁;致使浆纱位置经常移动。
(四)边并绞头
1.经轴架不平齐或经轴经纱不齐;
2.经轴边不良,边纱强力太小,造成经纱位移;
3.用两边盘宽度不一的经轴进行并缸,或将较窄的经轴放在*浆槽最近处;
4.经纱染色在分层氧化后再合并时经纱不平齐;
5.各导纱辊上最外边的经纱绕纱(特别是染槽内的导纱辊,一旦缠纱,较难发现),造成边纱 互换位置和重叠;
6.轧浆辊边纱轧浆不充分,致使边纱上浆大分绞困难而造成断头;
7.伸缩筘与织轴宽度不一致;
8.织轴盘板不平,致使边纱卷绕与边盘不平行。
(五)倒断头
1.经轴上有断头;
2.浆纱机上断头缠纱;
3.伸缩筘不良而造成浆纱崩断头;
4.经轴内有回丝或飞花等杂物附着,使经纱在筘齿处撞断;
5.浆纱张力太小,有下垂现象,回转时进入邻近筘齿或嵌入两筘片的接头处造成断头;
6.突然关车,经轴上的经纱形成小辫子,至伸缩筘处被撞断;
7.织轴边盘有毛刺,将边纱刮断;
8.压纱辊两端起毛,将边纱刮断。
(六)轻浆起毛
1.浆液粘度较低,吸浆不足;
2.浆液存放或使用时间过久,而导致分解过度;
3.压浆辊使用过久,橡胶表面老化,失去弹性;
4.蒸汽管内冷凝水过多,通过鱼鳞管进入浆槽;开慢车时间过长或车速过慢;
5.浆槽浆液温度不足;经纱浸浆长度不足;
6.浆液起泡沫。
(七)浆斑
1.下机后停机时间过长,开车前浆槽内的浆皮浆块未清除;
2.上落轴动作过慢,或处理疵点时的停车时间长,而造成横条浆斑;
3.蒸汽过大,浆液溅在已被压浆辊压过的经纱上;
4.调浆操作不良或浆液未充分搅拌溶解,浆液中含有的凝结小块,被压浆辊压在纱上;
5.后湿分纹棒转动不灵活或时转时停,而当湿分绞棒突然转动时,余浆即咐在纱片上,不易烘 干,以至经纱粘连成横条浆斑。
(八)油污、锈渍
1.浆液油脂质量低劣;
2.调浆桶搅拌主轴齿轮油掉入浆液内;
3.输浆管路及泵内积聚有油污垢和锈污,在经纱上浆时压在纱片上;
4.浆纱机加油时操作疏漏,以致油溅在纱上;
5.排气罩内滴下黄渍污水。
(九)上浆不匀
1.浆液粘度不稳定,浆槽温度忽高忽低;
2.浆纱车度忽快忽慢;
3.压浆辊两端加压不一致;
4.上浆时色纱烘燥不充分,含水量差异大;
5.回浆太多或浆液起泡沫。
(十)回潮率不匀
1.蒸汽压力不稳定,时高时底;
2.由于上浆不匀而造成回潮率不匀。
(十一)张力不匀
1.经轴放置不平行或压力不一致;
2.各导纱辊不平行、不成水平;
3.经轴张力摩擦盘不圆或安装时偏心;
4.经轴气动张力控制装置失灵。
PS:小知识
Eco-Label将色牢度与织物尺寸稳定性列入适用性标准内,考虑纺织品的服用价值,耐洗色牢度的变色和沾色均至少3-4级,Eco-Tex Standard 100为3级;耐汗液(酸性、碱性)同为3-4级,干摩擦牢度同为4级,所不同的Eco-Label不考核耐唾液牢度,但考核湿摩擦牢度和耐晒牢度,耐湿摩擦牢度至少2-3级,但对用靛蓝染牛仔布允许为2级,同样对干摩擦牢度也可降低0.5级。耐光牢度有几个档次,对用于家俱、门窗和窗帘的织物,至少5级,其它所有产品至少为4级;若是浅色(标准深度≤1/12),且由超过20%羊毛、丝、亚麻等纤维材料制成的织物,允许为4级